Постановление Государственного комитета по стандартизации Республики Беларусь от 28.05.2010 N 25 "Об утверждении, введении в действие и изменении технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации"
Архив ноябрь 2011 года
<< Назад |
<<< Главная страница
Стр. 10
Стр.1 ... | Стр.3 | Стр.4 | Стр.5 | Стр.6 | Стр.7 | Стр.8 | Стр.9 | Стр.10 В отличие от этого температура в сушильном шкафу для содержащих гипс и аналогичных строительных материалов должна составлять (40 +/- 5) °C.
Процесс взвешивания должен повторяться до тех пор, пока не будет достигнута равновесная влажность или постоянная масса (W2) в соответствии с EN 1363-1. Содержание влаги образца (W1 - W2) должно рассчитываться в виде процента его равновесной влажности или постоянной массы.
В.4.3. Содержание влаги пассивных огнезащитных средств, напыленных на горизонтальный защитный экран, должно определяться повторным взвешиванием/нагреванием/взвешиванием отдельных металлических чашек с образцом по В.3b) для каждой проверяемой толщины слоя.
Металлические чашки с образцом должны взвешиваться (масса после кондиционирования, W1) и затем нагреваться в сушильном шкафу с вентиляцией в течение 24 ч при температуре (105 +/- 2) °C, а затем еще раз должны взвешиваться после охлаждения. Процесс взвешивания должен повторяться до тех пор, пока не будет достигнута равновесная влажность или постоянная масса (W2) в соответствии с EN 1363-1. Содержание влаги образца (W1 - W2) должно рассчитываться в виде процента его равновесной влажности или постоянной массы.
В отличие от этого температура в сушильном шкафу для содержащих гипс и аналогичных строительных материалов должна составлять (40 +/- 5) °C.
БИБЛИОГРАФИЯ
[1] ENV 13381-2 Методы испытаний огнестойкости несущих строительных
конструкций. Часть 2. Вертикальные противопожарные экраны.
ENV 13381-3 Методы испытаний огнестойкости несущих строительных
конструкций. Часть 3. Защита бетонных конструкций.
".
(ИУ ТНПА N 5-2010)
МКС 13.220.20
ИЗМЕНЕНИЕ N 1 СТБ EN 13565-1-2009
"УСТАНОВКИ ПОЖАРОТУШЕНИЯ СТАЦИОНАРНЫЕ. УСТАНОВКИ ПЕНОТУШЕНИЯ. ЧАСТЬ 1. ТРЕБОВАНИЯ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ КОНСТРУКТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ"
"УСТАЛЁЎКI ПАЖАРАТУШЭННЯ СТАЦЫЯНАРНЫЯ. УСТАЛЁЎКI ПЕНАТУШЭННЯ. ЧАСТКА 1. ПАТРАБАВАННI I МЕТАДЫ ВЫПРАБАВАННЯЎ КАНСТРУКТЫЎНЫХ ЭЛЕМЕНТАЎ"
Введено в действие постановлением Госстандарта Республики Беларусь от 28 мая 2010 г. N 25
Дата введения 2010-09-01
Стандарт дополнить приложением ДА:
"Приложение Д.А
(справочное)
ПЕРЕВОД ЕВРОПЕЙСКОГО СТАНДАРТА DIN EN 13565 - 1 : 2003 + A1 : 2007 НА РУССКИЙ ЯЗЫК
1. Область применения
Данный Европейский стандарт определяет требования к материалам, конструкциям и компонентам, предназначенным для использования в системах противопожарных стационарных (установках пенного пожаротушения), в соответствии с EN 1568-1, EN 1568-4. Рассматриваемые компоненты - это пеносмесители, распылители, генераторы пены низкой и средней кратности, генераторы пены высокой кратности, пенокамеры, баллоны под давлением. Методы испытаний приводятся в приложениях A - K.
Также в стандарте приведены требования ко всем компонентам, необходимым для проведения испытаний.
Примечание 1. Если не заявлены другие данные о необходимом манометрическом давлении, единица измерения атмосферного или акустического давления - бар.
Примечание 2. Не должно предполагаться, что компоненты, соответствующие этой данной спецификации, обязательно должны быть совместимы друг с другом.
Требования для насосов, двигателей и функционирования механических компонентов (в том числе кнопкам дистанционного управления) в данном стандарте не описываются.
2. Ссылки на нормативные документы
Этот Европейский стандарт включает датируемые и не датируемые ссылки из других публикаций. Эти нормативные ссылки процитированы в соответствующих местах в тексте, дается перечень публикаций. К рассмотрению указанных в стандарте ссылок следует обращаться лишь при условии, если они упомянуты в данном стандарте.
EN 671-1:2001 Системы противопожарные стационарные - Часть 1: Шланговые системы (Пожарная рукавная катушка с полужестким пожарным рукавом).
EN 1568-1:2000 Огнетушащие вещества. Пенообразователи - Часть 1: Требования к среднекратным пенообразователям, применяемым для подачи на поверхность водонерастворимых горючих жидкостей.
EN 1568-2:2000 Огнетушащие вещества. Пенообразователи - Часть 2: Требования к высокократным пенообразователям, применяемым для подачи на поверхность водонерастворимых горючих жидкостей.
EN 1568-3:2000 Огнетушащие вещества. Пенообразователи - Часть 3: Требования к высокократным пенообразователям, применяемым для подачи на поверхность водонерастворимых горючих жидкостей.
EN 1568-4 Огнетушащие вещества. Пенообразователи - Часть 4: Требования к высокократным пенообразователям, применяемым для подачи на поверхность водонерастворимых горючих жидкостей.
EN 12259-1:1999+A1:2001 Системы противопожарные стационарные. Компоненты спринклеров и водоразбрызгивающие устройства. Часть 1. Спринклеры.
EN 12416-1:2001 Системы противопожарные стационарные. Порошковые системы. Часть 1. Требования и методы испытаний компонентов.
EN 12542 Статические спаянные стальные цилиндрические резервуары, последовательно произведенные для хранения превращенного в жидкость нефтяного газа, имеющего объем не больше чем 13 куб.м, - и для установки над землей - Проект и изготовление.
EN 20225 Крепления (крепежные детали) - Болты, винты, гвозди и гайки - Символы, обозначения и характеристики (ISO 225:1983).
EN ISO 175 Пластмассы - Методы испытания на определение результатов погружения в жидкие химрастворы (ISO 175:1999).
EN ISO 179-1 Пластмассы - Ударная вязкость образца с надрезом Шарпи - Часть 1 Неинструментальный вид испытаний (ISO 179-1:2000).
EN ISO 180 Пластмассы - Ударная вязкость образца с надрезом Изодовский (ISO 180:2000).
EN ISO 228-1 Цилиндрическая резьба - Часть 1: Размеры, допуски и обозначение (ISO 228-1:2000).
EN ISO 527-1 Пластмассы - Определение свойств - Часть 1: Общие принципы (ISO 527-1:1993 включая 1:1994).
EN ISO 898-1 Механические свойства крепежных деталей из углеродистой стали и лигированной стали - Часть 1: Болты, винты и гвозди (ISO 898-1:1999).
EN ISO 4759-1 Доступ к крепежным деталям - Часть 1: Болты, винты, гвозди и гайки. Тип A, B и C (ISO 4759-1:2000).
EN ISO 9001:2000 Системы управления качеством - Требования (ISO 9001:2000).
ISO 7-1 Резьбы трубные, обеспечивающие герметичность соединения - Часть 1: Размеры, допуски и обозначение.
ISO 272 Крепежные детали - Шестиугольник - Ширина плоской поверхности.
ISO 885 Болты и винты обычного назначения - Метрический ряд - Радиусы под головкой.
ISO 888 Болты, винты и гвозди - Номинальная длина и длина резьбы болтов обычного назначения.
ISO 1179-1 Соединения для общего использования и пневматических соединений - Отверстия и гвозди с большой шляпкой по EN ISO 228-1. Нить с эластомерным или соединением металл - металл - Часть 1: Резьбовые отверстия (Переработка ISO 1179:1981).
ISO 4633 Резиновые уплотнения (спайки) - Соединительные кольца для водоснабжения, дренажа и трубопроводов канализации - Характеристики материала.
ISO 6447 Резиновые уплотнения (спайки) - Соединительные кольца, используемые для газопроводов, и арматура - Характеристики материала.
ISO 6448 Резиновые уплотнения (спайки) - Соединительные кольца, используемые для нефтепроводов, и арматура - Характеристики материала.
ISO 7005-1 Металлические кромки, Часть 1: Стальные кромки (флянцы).
ISO 7005-2 Металлические кромки, Часть 2: Чугунные кромки.
ISO 9227 Испытания на коррозию в искусственных атмосферах с использованием соляного раствора в виде брызг.
EN ISO 179-1 Пластмассы - Ударная вязкость образца с надрезом Шарпи - Часть 1 Неинструментальный вид испытаний (ISO 179-1:2000).
EN ISO 180 Пластмассы - Ударная вязкость образца с надрезом Изодовский (ISO 180:2000).
EN ISO 228-1 Цилиндрическая резьба - Часть 1: Размеры, допуски и обозначение (ISO 228-1:2000).
EN ISO 527-1 Пластмассы - Определение свойств - Часть1: Общие принципы (ISO 527-1: 1993 включая 1:1994).
EN ISO 898-1 Механические свойства крепежных деталей из углеродистой стали и лигированной стали - Часть 1: Болты, винты и гвозди (ISO 898-1:1999).
EN ISO 4759-1 Доступ к крепежным деталям - Часть 1: Болты, винты, гвозди и гайки. Тип A, B и C (ISO 4759-1:2000).
EN ISO 9001:2000 Системы управления качеством - Требования (ISO 9001:2000).
ISO 7-1 Резьбы трубные, обеспечивающие герметичность соединения - Часть 1: Размеры, допуски и обозначение.
ISO 272 Крепежные детали - Шестиугольник - Ширина плоской поверхности.
ISO 885 Болты и винты обычного назначения - Метрический ряд - Радиусы под головкой.
ISO 888 Болты, винты и гвозди - Номинальная длина и длина резьбы болтов обычного назначения.
ISO 1179-1 Соединения для общего использования и пневматических соединений - Отверстия и гвозди с большой шляпкой по EN ISO 228-1. Нить с эластомерным или соединением металл - металл - Часть 1: Резьбовые отверстия (Переработка ISO 1179:1981).
ISO 4633 Резиновые уплотнения (спайки) - Соединительные кольца для водоснабжения, дренажа и трубопроводов канализации - Характеристики материала.
ISO 6447 Резиновые уплотнения (спайки) - Соединительные кольца, используемые для газопроводов, и арматура - Характеристики материала.
ISO 6448 Резиновые уплотнения (спайки) - Соединительные кольца, используемые для нефтепроводов, и арматура - Характеристики материала.
ISO 7005-1 Металлические кромки, Часть 1: Стальные кромки (фланцы).
ISO 7005-2 Металлические кромки, Часть 2: Чугунные кромки.
ISO 9227 Испытания на коррозию в искусственных атмосферах с использованием соляного раствора в виде брызг.
Метод Nordtest Fire NT 042
3. Термины и определения
В Европейском стандарте применяются следующие термины и определения:
3.1. Аспирационный компонент - компонент, в котором воздух и пенообразующий раствор смешиваются для образования пены;
3.2. Насадка (насадок) пожарного ствола - компонент, который выпускает пену в виде струи или брызг;
3.3. Компонент - единица или часть оборудования, предназначенного для использования в системах противопожарных стационарных (установках пенного пожаротушения);
3.4. Коэффициент подачи пены (K-фактор) - 'K' фактор для уравнения
__
Q = K\/dp, где Q - расход жидкости через компонент в л/мин, и dp - давление
на входе, измеряющееся в барах;
3.5. Компонент создания противодавления генератора пены - компонент, который вводит воздух в поток пенообразующего раствора для создания противодавления, например, как при впрыскивании внутрь поверхности резервуара;
3.6. Пена высокой кратности - пена, которая имеет кратность свыше более 200;
3.7. Генератор пены - компонент, который позволяет вводить воздух в поток пенообразующего раствора для создания пены и подачи ее против атмосферного давления;
3.8. Пена низкой кратности - пена, которая имеет кратность не более чем 20;
3.9. Пенокамера - компонент, который состоит из уплотнения от испарений пенокамеры, емкости для пены и который подает пену в огнеопасный или горючий резервуар для хранения жидкости. Генератор пены может быть соединен с входным отверстием пенокамеры;
3.10. Пена средней кратности - пена, которая имеет кратность более 20, но не более 200;
3.11. Монитор - компонент, состоящий из насадки пожарного ствола и башенки;
3.12. Неаспирационные компоненты - компоненты, которые подают струю пенообразующего раствора, смешивая ее с воздухом, при этом пена образуется за пределами компонента;
3.13. Стационарный пенослив - компонент, который подает пену на внутреннюю стену резервуара;
Примечание. Некоторые пеносливы спроектированы таким образом, чтобы подавать пену по касательной для создания циркулярного движения и способствовать дальнейшей подаче пены.
3.14. Распределительный компонент - компонент, который управляет смешиванием пенообразователя с водным потоком для образования пенообразующего раствора;
Примечание. Распределяющие компоненты описаны как линейные или окружающие пенный ствол, струйные насосы, распределители, клапаны, насадки, гидронасосы.
3.15. Подслойная установка - компонент, который подает пену ниже поверхности огнеопасной жидкости так, чтобы она поднималась к поверхности жидкости и распространялась по всей ее площади;
3.16. Ороситель - открытая насадка (форсунка), которая подает струю пены или пенообразующего раствора;
Примечание. Термины ороситель и насадок (форсунка) следует рассматривать как взаимозаменяемые.
3.17. Поставщик - компания с или без собственного производства, но ответственная за проверку качества, соответствия и поставку компонентов;
3.18. Башенка - компонент, на котором установлена насадка;
Примечание. Требования для испытания башенок в данном стандарте не приводятся.
3.19. Уплотнение от испарений - ломкий компонент, предназначенный для предотвращения испарений из резервуара, одновременно позволяя пене попадать в резервуар во время работы системы;
3.20. Рабочее давление - давление, при котором компоненты системы используются;
3.21. Компонент с отдельным отверстием - компонент, в котором жидкость течет через отдельное отверстие;
3.22. Компонент с многократным отверстием - компонент, в котором жидкость одновременно течет через несколько отверстий;
3.23. Характеристика подачи - давление по отношению к компонентам, которые включают регуляторы давления.
4. Общие строительные требования
4.1. Связи
4.1.1. Постоянные связи и соединения
Постоянные соединения на компонентах для связи с трубами или другими компонентами должны соответствовать ISO 7-1, EN ISO 228-1, ISO 1179-1, ISO 7005-1 или ISO 7005-2. Могут быть приемлемы другие технические характеристики (спецификации), действительные вместо использованного компонента.
4.1.2. Соединение трубопровода
Соединения трубопровода должны соответствовать требованиям для его сцепления c соединительными элементами.
4.1.3. Распределение давления крепежных элементов
Болты, гайки и / или гвозди, используемые для соединения с другими элементами, должны соответствовать ISO 272, ISO 885, EN ISO 898-1 или EN ISO 4759-1.
Вес, распределяемый на каждый болт или гвоздь, исключая силу, необходимую для сжатия уплотнения, не должен превышать предел прочности на разрыв в соответствии с EN 20225, ISO 888 или EN ISO 898-1 при превышении давления на компонент в 4 раза больше рабочего.
Область действия давления должна быть вычислена, используя следующие предположения:
a) Если используется уплотнение, то давление следует распределять на геометрическую ось (середину) болтов.
b) Если используется кольцевая печать 'O' или кольцевая прокладка, давление следует распределять на центр кольца 'O' или прокладки.
4.2. Части, предназначенные для замены в течение эксплуатации
4.2.1. Замена
Части, предназначенные для замены в течение обычного процесса эксплуатации, должны быть доступными, сменными и заменимыми при использовании соответствующих инструментов либо иных инструментов, рекомендованных поставщиком оборудования.
4.2.2. Повторная сборка
Дизайн и конструкция любой из частей, предназначенных для снятия в процессе эксплуатации, должны быть такими, чтобы данную часть невозможно было разобрать и собрать повторно во избежание ее последующей неисправной работы.
4.3. Гидростатическая сила
4.3.1. Испытание на выявление утечки
Части компонентов, предназначенные для удерживания давления (включая соединительные элементы), кроме резервуаров под давлением, при проведении испытаний в соответствии с приложением А должны в течение 10 минут быть способны сдерживать утечку гидростатического давления, повышенного в 1,5 раза от нормы, указанной поставщиком.
4.3.2. Механическая сила
Корпус компонента должен выдерживать давление, в 3 раза превышающее указанное производителем, при проведении испытаний в соответствии с приложением А.
4.4. Отливки
Отливки не следует заменять чем-либо.
Примечание. Отливки не должны содержать налипший песок или другие элементы. Отливки могут быть насыщены каким-либо из элементов только по договоренности покупателя и поставщика оборудования.
4.5. Сопротивление коррозии металлических частей
4.5.1. Общее сопротивление коррозии металлических частей
Все механические компоненты должны функционировать удовлетворительно (см. таблицу 1), будучи испытанными на соответствие ISO 9227 и EN 12416-1:2001 приложение 1.
Для больших компонентов испытание может быть проведено с использованием имеющихся образцов.
4.5.2. Компоненты из медных сплавов
Если используются компоненты из медных сплавов, они должны быть испытаны в соответствии с EN 12416-1:2001, приложение K.
Для больших компонентов испытание может быть выполнено с использованием имеющихся образцов, например, компонент, подвергнутый механической обработке, и отливной компонент.
4.5.3. Внутренняя коррозия
За исключением приведенного ниже примера, те части компонентов, которые подвержены воздействию пенообразователя, пенообразующего раствора, других специфических жидкостей или необычным атмосферным состояниям, должны быть устойчивы к подобному воздействию при проведении испытаний в соответствии с EN 671-1:2001, приложение D.
Примечание. При приобретении пенообразователя необходимо проконсультироваться у поставщика на предмет пригодности емкостей, их внутреннего и наружного покрытия (краска), труб и клапанов для долгосрочного хранения его концентрата или раствора.
Это требование не распространяется на компоненты, которые подвержены коррозийным изменениям (например, из-за концентрата или раствора) в течение ограниченного периода подачи (утечки) пены.
4.6. Эластомерные соединительные кольца
Эластомерные соединительные кольца должны соответствовать требованиям типа ISO 4633, ISO 6447 или ISO 6448.
4.7. Пластмассы и (усиленные) материалы из полимеров
4.7.1. Общее
Пластмассовые или (усиленные) материалы из полимеров, которые являются важными при проведении необходимых операций или безопасности продукта, должны соответствовать требованиям, описанным в пунктах 4.7.2 и 4.7.3.
4.7.2. Сопротивление старению
Придя в состояние непригодности из-за старения компонентов в соответствии с испытанием, описанным в приложении B, образцы пластиковых и других материалов из полимеров (кроме эластомерных соединительных колец, описанных в пункте 4.6) должны иметь следующие характеристики:
a) предел прочности на разрыв изменен не более чем на 50% перед началом воздействия на него;
b) удлинение на изломе на 50% перед началом воздействия или
c) предел прочности на разрыв не меньше 50% (данный метод схож с методом работы с негибким (жестким) пластиком, то есть гибкость пластмассы должна быть оценена в соответствии с испытанием на определение предела прочности при разрыве);
d) отсутствует треск и хруст при проведении испытаний.
4.7.3. Сопротивление воздействию жидкостей
Пластмассы и (усиленные) материалы из полимеров, которые вступают в контакт с пенообразователем, пенообразующим раствором или водой после воздействия данных жидкостей должны иметь следующие характеристики:
a) предел прочности на разрыв изменен не более 50% перед началом воздействия на него;
b) удлинение на изломе на 50% перед началом воздействия или
c) предел прочности на разрыв не более 50% (данный метод схож с методом работы с негибким (жестким) пластиком, то есть гибкость пластмассы должна быть оценена в соответствии с испытанием на определение предела прочности при разрыве);
d) отсутствует треск и хруст при проведении испытаний.
4.8. Высокая температура и огнестойкость
4.8.1. Оросители и насадки (форсунки)
Оросители и насадки не должны деформироваться при прохождении испытания на огнестойкость, описанного в приложении O стандарта EN 12259-1:1999+A1:2001.
4.8.2. Генераторы пены
Генераторы пены должны располагаться на территории, полностью защищенной от огня (т.е. генераторы, всасывающие воздух и дым с обозначенной (защищенной) территории), и должны соответствовать требованиям пунктов 5 и 6 приложения D.
5. Коэффициент подачи огнетушащего состава и характеристики трубок, оросителей и генераторов пены низкой и средней кратности
5.1. Отдельные компоненты отверстия
Коэффициент подачи огнетушащего состава или характеристики давления струи (потока) огнетушащего состава должны быть в пределах +/-5% от заявленных требований поставщика при проведении измерений в соответствии с приложением E.
Примечание. Фактически требуется, чтобы расход огнетушащего состава составлял +/-5% от заявленного поставщиком.
5.2. Многочисленные (множественные) компоненты отверстия
Коэффициент подачи огнетушащего состава или характеристики давления струи (потока) огнетушащего состава должны быть в пределах +/-10% от заявленных требований поставщика при проведении измерений в соответствии с приложением E.
Примечание. Фактически требуется, чтобы расход огнетушащего состава составлял +/-10% от параметров, заявленных поставщиком.
Там, где возможно использование данных компонентов совместно с компонентами типа трубки (расходомера) Вентури (распределительными компонентами) (т.е. инжекторы (форсунки) и индукторы), коэффициент подачи огнетушащего состава должен быть совместим с теми же характеристиками распределительных компонентов.
6. Качество пены от аспирационных компонентов
6.1. Компоненты низкого и среднего уровня рассеивания огнетушащего состава
Время рассеивания и дренажа пены, произведенной аспирационным компонентом совместно с любым другим указанным оборудованием при использовании пенообразователя, рекомендованного поставщиком, и в соответствии с EN 1568-1 и EN 1568-4 должны соответствовать требованиям, прописанным поставщиком, в соответствии с приложением F.
Время рассеивания и дренажа пены, произведенной не аспирационным компонентом, оценить достаточно сложно. К тому же не существует требований для не аспирационных компонентов.
6.2. Компоненты высокого уровня рассеивания огнетушащего состава
Пена должна быть произведена компонентами высокого уровня рассеивания огнетушащего состава совместно с любым другим оборудованием, рекомендованным поставщиком, и соответствующим EN 1568. Произведенная пена должна соответствовать заявленным поставщиком параметрам рассеивания при проведении испытаний в соответствии с приложением G, времени дренажа в соответствии с приложением F.
7. Точность компонентов распределения
Характеристики (потока, потери давления, концентрации) пенообразующего раствора, произведенного компонентом распределения, должны соответствовать характеристикам поставщика при проведении испытаний в соответствии с разделом 2 метода Nordtest Method NT Fire 042. Это предполагает, что:
a) концентрация должна быть не менее указанной концентрации и
b) не более чем на 30% выше указанной концентрации.
Примечание. Другие методы также могут использоваться.
Заменители пенообразователя с эквивалентными характеристиками вязкости могут использоваться при проведении испытаний компонентов распределения.
8. Компоненты для систем пенообразования низкой кратности
8.1. Пожарный ствол (ручной и управляемый)
Диапазон подачи пены должен быть не менее значений, указанных поставщиком, при проведении испытаний в соответствии с приложением H.
8.2. Пенные оросители
8.2.1. Оросители, которые не пропускают струю пены диаметром 6,0 мм, должны быть защищены сеткой (фильтром). Там, где оросители размещены на устойчивых к коррозии насадках (т.е. нержавеющая сталь и никель), фильтр может быть размещен на впускной трубе.
Размер фильтра должен в три раза превышать размер насадки; размер отверстия должен быть не больше 80% размера самого малого отверстия распылителя.
8.2.2. Охват области распыления пены при испытаниях в соответствии с приложением I должен быть таким, чтобы глубина распыленной воды составляла 5 мм (без контейнера, имеющего меньше чем 2,5 мм). Это должно происходить в пределах +/-10% от установленных поставщиком пределов давления подачи пены, потоков и высоты ее подачи.
8.3. Разливщики пены и камеры (контейнеры) для пены
Пропускная способность выходного отверстия должна быть достаточной для подачи пены максимального объема через самый большой пенообразователь в соответствии с параметрами, описанными в приложении J.
8.4. Уплотнения от испарений
8.4.1. Уплотнение от испарения не должно быть разорвано при подаче давления в 0,1 бар (против потока) в соответствии с приложением J.
8.4.2. Уплотнение от испарения не должно быть разорвано при подаче давления 0,25 бар (против потока) в соответствии с приложением J.
8.5. Генераторы пены низкой и высокой кратности
Данное оборудование должно генерировать пену в пределах значений, установленных поставщиком, при минимальном давлении при проведении испытаний в соответствии с приложением J.
8.6. Подслойная установка
В соответствии с описанными в приложении F испытаниями данное устройство должно производить подачу пены в соответствии с прописанными заказчиком характеристиками при минимальном давлении.
9. Компоненты для систем пенообразования средней и высокой кратности
9.1. Насадки и оросители
Оросители, которые не пропускают струю пены диаметром 6,0 мм, должны быть защищены сеткой (стяжкой, фильтром). Там, где оросители размещены на устойчивых к коррозии насадках (т.е. нержавеющая сталь и никель), фильтр может быть размещен на впускной трубе.
Размер фильтра должен не менее чем в три раза превышать размер насадки; размер отверстия должен быть не больше 80% размера самого малого отверстия распылителя.
9.2. Системы пенообразования высокой кратности
Система пенообразования должна располагать достаточной мощностью для возможности генерировать (образовывать) пену при своей максимальной мощности, описанной поставщиком, при проведении испытаний в соответствии с приложением G.
10. Резервуары для концентратов пены и растворов
10.1. Общее
10.1.1. Выпускное отверстие (горловина) резервуаров, предназначенных для хранения белковых (протеиновых) концентратов пены и / или изготовленных из необлицованной стали, должно размещаться на уровне выше основания контейнера для возможности создания места (кармана) для выпадения осадка смеси. Размер кармана должен быть рассчитан исходя из имеющегося количества жидкого состава и быть способным умещать 2% от всего количества помещенного в резервуар концентрата.
Это требование не распространяется на резервуары в форме баллона.
10.1.2. Резервуары для хранения концентратов пены и растворов должны быть обеспечены:
a) метками для измерения содержимого резервуара;
b) отверстиями и приспособлениями для взятия образцов, дренажа заполнения резервуара и слива содержимого;
c) возможностью для проведения осмотра и чистки наружных поверхностей;
d) средствами доступа для осмотра и очистки внутренних поверхностей резервуара.
10.2. Резервуары, находящиеся под атмосферным давлением
Для резервуаров, находящихся под атмосферным давлением, должны быть предусмотрены дыхательные устройства для компенсации теплового расширения содержимого резервуара.
Примечание. Для резервуаров, находящихся под атмосферным давлением, дыхательные устройства должны быть устроены посредством закрытого вертикального стояка (купола, колпака) с вакуумным клапаном под давлением. В таких резервуарах выпускное отверстие должно быть максимально малым для минимизации возможности внутренней коррозии или формирования осадка.
10.3. Резервуары под давлением
Резервуары под давлением, используемые для хранения пенообразователя, пенообразующего раствора или воды, должны соответствовать требованиям EN 12542 для резервуаров из углеродистой стали. Другие резервуары под давлением (баллоны), сделанные и соответствующие другим техническим спецификациям, также являются пригодными. Допускается использование резервуаров, изготовленных из других материалов.
11. Маркировка
Маркировка должна быть несъемной, негорючей, постоянной и четкой. Она должна содержать следующее:
a) название или торговая марка организации-поставщика;
b) название модели (типа);
c) некоторые отметка(и) или код(ы) (например, регистрационный (серийный) номер или номер партии, или, по крайней мере, дата или партия и место изготовления (при наличии нескольких мест изготовления);
d) параметры рабочего давления, если необходимо;
e) направление потока, если необходимо;
f) номинальный расход в л/мин, если необходимо;
g) параметр индукции в процентах, если необходимо.
12. Оценка соответствия
12.1. Общие сведения
Соответствие компонента требованиям данного Стандарта должно вытекать из:
проведения начальных испытаний;
контроля производителем (изготовителем) качества продукции.
Примечание. Изготовитель - это физическое или юридическое лицо, которое поставляет компонент (оборудование) на рынок под своим именем. Как правило, производитель разрабатывает дизайн и изготавливает оборудование самостоятельно. Как альтернатива, оборудование может быть изготовлено, собрано, упаковано, оформлено или маркировано другим субподрядчиком. Также изготовитель может собрать, упаковать, оформить или промаркировать уже готовое оборудование.
12.2. Начальное испытание
12.2.1. Начальное испытание должно быть выполнено, чтобы продемонстрировать соответствие Европейскому стандарту. Все характеристики, применимые к каждому изделию, указанному в пунктах 4 - 10, должны быть испытаны, кроме описанных в пунктах от 12.2.3 до 12.2.5.
Порядок проведения испытаний указан в таблице 1.
12.2.2. Испытания, выполненные в соответствии с условиями данного стандарта, могут быть приняты во внимание, подразумевая, что они были выполнены в соответствии с этим или другим точным методом испытания.
12.2.3. В случае внесения изменения в конструкцию компонента или метода его изготовления (там, где могут быть изменены заявленные характеристики) должно быть проведено начальное испытание. Все характеристики, применимые к каждому изделию, описанному в пунктах 4 - 10, и которые могут быть изменены, должны быть также испытаны, кроме описанных в пунктах от 12.2.3 до 12.2.5.
12.2.4. Компоненты могут быть сгруппированы в группы, где одно или множество свойств является общим для всех компонентов данной группы или полученные результаты испытаний могут относиться ко всем компонентам данной группы. В таком случае не придется испытывать все компоненты данной группы.
12.2.5. В данном стандарте указаны характеристики составных компонентов, например, необходимые характеристики составных элементов. Если проведение начального (первичного) испытания показало соответствие компонентов стандарту или другим подобным специфическим стандартам, дальнейшие испытания составных компонентов не требуются.
12.2.6. Испытательные образцы должны быть максимально схожи с компонентами оборудования. Если испытательные образцы являются прототипами, то они должны быть максимально схожи с компонентами, которые будут изготовлены.
12.2.7. Если техническая документация испытуемых образцов не дает достаточного основания для более позднего проведения испытаний, образец может быть использован для проведения испытаний в настоящий момент.
12.2.8. Результаты любых типов испытаний должны быть зарегистрированы.
Таблица 1
Последовательность проведения испытаний компонентов
----------------------+----------+---------+----------+--------+---------------+----------+-----------
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ Системы ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦Подслойная¦Пожарный¦пенообразования¦ ¦ ¦
¦ Испытание ¦Количество¦Ороситель¦установка ¦ ствол ¦ низкой и ¦Количество¦Пенокамера¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ средней ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ кратности ¦ ¦ ¦
+---------------------+----------+---------+----------+--------+---------------+----------+----------+
¦Испытание на ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦определение утечки ¦ 6 ¦ ¦ 6 ¦ 7 ¦ 6 ¦ 6 ¦ 7 ¦
+---------------------+----------+---------+----------+--------+---------------+----------+----------+
¦Механический удар ¦ 7 ¦ ¦ 7 ¦ 8 ¦ 7 ¦ 7 ¦ 8 ¦
+---------------------+----------+---------+----------+--------+---------------+----------+----------+
¦Коррозия ¦ 5 ¦ 6 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 5 ¦ 3 ¦ 6 ¦
+---------------------+----------+---------+----------+--------+---------------+----------+----------+
¦Визуальная экспертиза¦ 2 ¦ 2 ¦ 2 ¦ 2 ¦ 2 ¦ 2 ¦ 2 ¦
+---------------------+----------+---------+----------+--------+---------------+----------+----------+
¦Документ ¦ 1 ¦ 1 ¦ 1 ¦ 1 ¦ 1 ¦ 1 ¦ 1 ¦
+---------------------+----------+---------+----------+--------+---------------+----------+----------+
¦Тепловая стойкость и ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦огнестойкость ¦ ¦ 5 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------------+----------+---------+----------+--------+---------------+----------+----------+
¦Коэффициент ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦подачи/характеристика¦ 3 ¦ 3 ¦ 3 ¦ 3 ¦ 3 ¦ 4 <*> ¦ ¦
+---------------------+----------+---------+----------+--------+---------------+----------+----------+
¦Качество пены ¦ ¦ 4 ¦ ¦ 4 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 4 ¦
+---------------------+----------+---------+----------+--------+---------------+----------+----------+
¦Точность пропорций ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦(распределения) ¦ 4 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------------+----------+---------+----------+--------+---------------+----------+----------+
¦Диапазон ¦ ¦ ¦ ¦ 5 ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------------+----------+---------+----------+--------+---------------+----------+----------+
¦Вместимость ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 5 ¦
+---------------------+----------+---------+----------+--------+---------------+----------+----------+
¦Уплотнение от ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦испарений ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 3 ¦
+---------------------+----------+---------+----------+--------+---------------+----------+----------+
¦Выработка пены ¦ ¦ ¦ 4 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
----------------------+----------+---------+----------+--------+---------------+----------+-----------
--------------------------------
<*> Только для пенообразователей в пределах защищенной территории.
12.3. Контроль производства на заводе изготовителя
12.3.1. Общее
Изготовитель должен установить на производстве и работать с использованием системы контроля качества продукции, поставляемой на рынок, которая должна соответствовать известным характеристикам качества.
Если компонент для изготовителя был изготовлен, собран, упакован, маркирован субподрядчиком, стоить принять во внимание и проверку качества, произведенную им. В ситуациях, где имело место заключение контракта с субподрядчиком, организации-приемщику выполненных работ следует проверить соответствие нормам европейского стандарта. Организация-изготовитель, передавшая всю процедуру изготовления компонента субподрядчику, ни при каких обстоятельствах не может снимать с себя ответственность и обязанности перед субподрядчиком.
Контроль качества производства на заводе изготовителя должен проводиться постоянно.
Все элементы, требования и условия, принятые изготовителем, должны быть зарегистрированы в виде протоколов и процедур в письменном виде. Суть документов должна быть понятна двум сторонам. Должно быть обеспечено выполнение указанных в документе требований и соответствие нормам Европейского стандарта.
Контроль производства на заводе изготовителя совмещает выполнение операционных технологий и все другие меры, позволяющие обеспечить контроль и соответствие техническим спецификациям стандарта. Соответствие нормам может быть достигнуто проведением испытаний с помощью измерительного оборудования, сырья и составных компонентов и использованием полученных результатов.
12.3.2 Общие требования
Система контроля изготавливаемой продукции может быть частью Системы Управления Качеством, например, в соответствии с EN ISO 9001.
Приложение A
(обязательное)
ГИДРОСТАТИЧЕСКОЕ ИСПЫТАНИЕ
Примечание 1. В приложении обращено внимание на возможные небезопасные ситуации, которые могут возникнуть при разрыве герметических компонентов при проведении испытания.
Примечание 2. См. 4.3.
Закройте все отверстия, оставляя одно отверстие для подачи давления и клапан для подачи воздуха (воздухоприемное отверстие). Наполните компонент водой, закройте воздухоприемное отверстие, установите давление не более 2 бар и не меньше чем давление, определенное в 4.3.1 или 4.3.2, и оставьте в таком виде на 10 минут.
В течение этого испытания болты и прокладки, используемые в частях отливки или других больших частях, могут быть укреплены высокими растяжимыми болтами и зажимами. Для прокладок и уплотнителей могут быть использованы другие материалы, способные противостоять давлению.
Исследуйте объект и сообщите о любой утечке или разрыве.
Примечание 3. Данное гидростатическое испытание по проверке прочности отливки, фланцев (выступов), покрытий и прочего не должны рассматриваться как испытание на прочность болтов или уплотнений.
Приложение B
(обязательное)
ИСПЫТАНИЕ ПЛАСТМАССЫ И УКРЕПЛЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ ИЗ ПОЛИМЕРОВ НА ИЗНАШИВАЕМОСТЬ (СТАРЕНИЕ)
Примечание. См. пункт 4.7.2.
B.1. Общее
При проведении испытания поместите пять экземпляров материала в термошкаф при температуре (100 +/- 2) °C на 30 дней. Охладите при комнатной температуре (23 +/- 3) °C в течение (24 +/- 4) часа перед испытанием.
Примечание. Определенные пластмассы будут требовать более низкой температуры проведения испытания. В таких случаях, если повышение температуры невозможно, снижение температуры на 10 °C подразумевает увеличение периода времени испытания вдвое (т.е. 90 °C в течение 60 дней).
B.2. Предел прочности и испытание на растяжение
Проведите испытания, используя любой подходящий метод, описанный в EN ISO 527-1, EN ISO 179-1 и EN ISO 180, и запишите полученные данные.
B.3. Испытание на удар
Проведите испытания, используя методы, описанные в EN ISO 179-1 и EN ISO 180.
Приложение C
(обязательное)
ИСПЫТАНИЕ НА ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕАКЦИИ ВОЗДЕЙСТВИЯ ЖИДКИМ ВЕЩЕСТВОМ
Примечание. См. пункт 4.7.3
Погрузите пять образцов в каждую из жидкостей, с которыми материал вступает в контакт, в соответствии с EN ISO 175, на (168 +/- 4) часов при температуре (70 +/- 2) °C. Используйте соответствующую жидкость для испытаний, то есть пригодную для питья воду, морскую воду, пенообразователь или пенообразующий раствор, рекомендованные поставщиком. После воздействия жидкостью образцы погружают в ту же самую жидкость на 30 минут при (23 +/- 2) °C.
Измерьте предел прочности, процент образовавшегося растяжения (удлинения) или ударопрочность (сопротивление) в соответствии с приложением B.
Приложение D
(обязательное)
ИСПЫТАНИЕ НА ТЕПЛО- И ОГНЕСТОЙКОСТЬ ПЕНООБРАЗОВАТЕЛЕЙ
Примечание. См. пункт 4.8.2.
Пенообразователь с пенообразующим составом (при получении питания из источника электрического тока) должен быть расположен на (3000 +/- 100) мм выше подноса для образца (4,5 +/- 0,1) мл, содержащего (350 +/- 5) л N-гептана, который должен быть огорожен (закрыт) во избежание возможности попадания пламени на пенообразователь (генератор). После воспламенения топлива генератор должен подвергаться воздействию пламени в течение 5 +/- 10 минут.
Приложение E
(обязательное)
ИСПЫТАНИЕ НА ОПРЕДЕЛЕНИЕ УРОВНЯ РАСХОДА ОГНЕТУШАЩЕГО СОСТАВА
Примечание. См. 5.
E.1. Общее
Уровень расхода определяется при температуре воздуха (15 +/- 10) °C при использовании +/-2% воды и огнетушащего состава и +/-5% пенообразователя. Необходимо измерение давления с точностью, равной +/-2%.
E.2. Коэффициент подачи состава
Расход определяется при номинальном, минимальном, среднем и максимальном давлении, рекомендуемых для входного отверстия. Коэффициент подачи рассчитывается следующим образом:
Q Q Q
1 1 2 3
K = - (-- + -- + --),
3 1 1 1
- - -
2 2 2
P P P
1 2 3
где Q - расход в литрах в минуту,
P - давление входного отверстия, бар.
Подстрочные индексы 1, 2 и 3 касаются минимума, номинала и максимума.
E.3. Характеристики подачи (разгрузки)
Сделайте запись расходов при не менее чем пяти возрастаниях давления в процессе работы (операционного диапазона) оборудования. Результаты представьте в виде графика: кривая потока по отношению к входному давлению.
Приложение G
(обязательное)
ИСПЫТАНИЕ ГЕНЕРАТОРА ПЕНЫ ВЫСОКОЙ КРАТНОСТИ
Примечание. См. 6 и 9.2.
Испытание должно проводиться в специально оборудованном для этого помещении (камере) с водонепроницаемыми стенами и высотой (3 +/- 0,1) м для возможности проведения испытаний в течение 60 сек и температурой воздуха (15 +/- 10) °C с водоснабжением и пенообразователем, подходящим для использования при проведении испытания.
Установите генератор в соответствии с инструкциями поставщика так, чтобы самая низкая точка выпускного отверстия была на высоте не менее (3 +/- 0,1) м от уровня пола помещения (камеры).
Смочите место проведения испытания и установите минимальный уровень давления на входе генератора. Измерьте и запишите расход пенообразующего состава, а также давление на входе (впускном отверстии) генератора.
Пена должна заполнить помещение (камеру) на высоту 3 м +/- 100 мм. Запишите время, которое ушло на заполнение камеры. Дайте возможность пене равномерно распределиться по всей камере. Измерьте глубину пены в середине камеры.
Подсчитайте объем образовавшейся пены в минуту, а также коэффициент расхода.
Примечание. Испытание основано на предположении о том, что генератор будет размещен над пеной.
Приложение H
(обязательное)
ИЗМЕРЕНИЕ ДИАПАЗОНА НАСАДКИ (НАСАДОК) ПОЖАРНОГО СТВОЛА (РУЧНОГО И УПРАВЛЯЕМОГО)
Примечание. См. 8.1.
Настройте компонент таким образом, чтобы подача пены производилась при наличии пенообразующего раствора или воды и пенообразователя при соблюдении концентрации, определенной поставщиком.
Проводите испытание на скорости не более чем 16 км/ч (4,4 м/с). Подавайте пену через насадок пожарного ствола, направленный под углом 30° от горизонтального положения. Позвольте пене падать на твердую поверхность под тем же градусом и визуально оцените максимальный, минимальный выброс пены, а также точку соприкосновения пены и поверхности пола. Сделайте запись расстояний от этих точек до носика насадка при максимальном, среднем и минимальном давлении. Сделайте запись скорости ветра.
Испытайте насадки, для которых характерны разные типы подачи пены, которые в итоге дают максимальный и минимальный диапазон работы насадка.
Приложение I
(обязательное)
ИЗМЕРЕНИЕ ПЛОЩАДИ ОХВАТА ОРОСИТЕЛЕЙ ПЕНЫ И НАСАДОК
Примечание. См. 8.2.2.
Используйте испытательную камеру с минимальными размерами 7 x 7 x 5 м в высоту. Используйте 36 измерительных контейнеров в форме буквы 'L' с длиной 500 мм с каждой стороны, размещенных в два ряда длиной 5 м.
Поместите распылитель или насадку, которую испытываете, над соединением четырех контейнеров, образуя фундамент для 'L'. Установите вертикальные оросители или насадки на расстоянии от потолка. Установите другие оросители или насадки на расстоянии (275 +/- 5) мм от потолка. В обоих случаях поместите оросители или насадки на расстоянии (2700 +/- 0,025) мм выше края измерительных контейнеров.
Распыляйте воду через распылитель или насадку в течение 120 с при номинальном давлении и расходе воды. Измерьте объем воды в измерительных контейнерах.
Приложение J
(обязательное)
МАКСИМАЛЬНОЕ ДАВЛЕНИЕ ПОТОКА И ПРОТИВОДАВЛЕНИЕ
Примечание. См. 8.3, 8.4, 8.5 и 8.6.
J.1. Общее
Выполните испытание при температуре (15 + 10) °C и с наличием воды, подходящей для использования с компонентом, и пенообразователь.
J.2. Максимальный поток
Установите генератор пены или подслойную установку в подходящее положение в резервуаре для хранения горючих жидкостей. Используйте пеносмеситель (дозатор) инжекторного типа максимальной производительности. Пропускайте пену через генератор пены или подслойную установку при максимальном номинальном потоке, определенном изготовителем.
Измерьте давление потока пены, которое может вызвать разрыв уплотнения от испарений. Сделайте запись давления потока и противодавления.
J.3. Противодавление
Установите генератор пены в секцию трубы, подходящей для вертикальной трубы в соответствии с инструкциями, приведенными поставщиком. Для измерения противодавления пенообразователя трубы должны быть заполнены жидкостью.
Позвольте пенному раствору течь через пенообразователь в максимальном объеме, указанном поставщиком. Соберите образовавшуюся пену. Измерьте и сделайте запись количества образовавшейся пены. Сделайте запись показателей давления потока и противодавления. Убедитесь, чтобы все показатели соответствовали показателям, заявленным поставщиком.
Приложение K
(обязательное)
ВВЕДЕНИЕ И РАЗВЕРТЫВАНИЕ ПОДСЛОЙНОЙ УСТАНОВКИ
Примечание. См. 8.6.
Установите подслойную установку у основания стены резервуара или макета. Наполните резервуар или макет жидкостью. Соедините входное отверстие подслойной установки с отверстием для подачи воды. Следите за давлением в процессе работы.
Медленно откройте перекрывной кран, чтобы запустить воду в подслойную установку. Давление должно нарастать медленно, чтобы определить значение давления, при котором компонент подслойной установки будет подан в резервуар.
Проверьте, чтобы пожарный рукав был хорошо вставлен в резервуар и в достаточной степени разворачивался для подачи пены. Сделайте запись давления, при котором подводящий трубопровод вставляется в резервуар.".
(ИУ ТНПА N 5-2010)
Стр.1 ... | Стр.3 | Стр.4 | Стр.5 | Стр.6 | Стр.7 | Стр.8 | Стр.9 | Стр.10
карта новых документов | 
