Леваневский Валерий Законодательство Беларуси 2011 год
Загрузить Adobe Flash Player

  Главная

  Законодательство РБ

  Кодексы Беларуси

  Законодательные и нормативные акты по дате принятия

  Законодательные и нормативные акты принятые различными органами власти

  Законодательные и нормативные акты по темам

  Законодательные и нормативные акты по виду документы

  Международное право в Беларуси

  Законодательство СССР

  Законы других стран

  Кодексы

  Законодательство РФ

  Право Украины

  Полезные ресурсы

  Контакты

  Новости сайта

  Поиск документа


Полезные ресурсы

- Таможенный кодекс таможенного союза

- Каталог предприятий и организаций СНГ

- Законодательство Республики Беларусь по темам

- Законодательство Республики Беларусь по дате принятия

- Законодательство Республики Беларусь по органу принятия

- Законы Республики Беларусь

- Новости законодательства Беларуси

- Тюрьмы Беларуси

- Законодательство России

- Деловая Украина

- Автомобильный портал

- The legislation of the Great Britain


Правовые новости





Постановление Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь от 27.12.2005 N 56 "Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением"

Архив ноябрь 2011 года

<< Назад | <<< Главная страница

Стр. 2

| Стр.1 | Стр.2 | Стр.3 | Стр.4 | Стр.5 | Стр.6 | Стр.7 |

Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются или переплавляются основным швом. Приварка временных креплений и удаление их после сварки основного изделия должны производиться по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в металле сосуда.

193. Все сварочные работы при изготовлении сосудов и их элементов должны производиться при положительных температурах в закрытых помещениях и температуре металла в зоне сварки не менее +5 град. C.

194. При монтаже, доизготовлении на монтажных площадках, а также ремонте сосудов, эксплуатируемых вне помещений, допускается сварка при отрицательных температурах окружающего воздуха. При этом сварщик, а также место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия ветра и атмосферных осадков. Сварка при температуре окружающего воздуха ниже +5 град. C должна производиться в соответствии с ТНПА и по технологии, согласованной с Госпромнадзором.

195. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполняющего эти швы.

196. Высота символов не должна быть меньше 5 мм.

197. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.

198. Клеймо наносится на расстоянии 20 - 50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон выполняется разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика, выполняющего швы с наружной стороны, в знаменателе - с внутренней стороны. Если сварные соединения сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается клеймо сварщика ставить около таблички или на другом открытом участке. Если сварные соединения сосуда выполнялись несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в выполнении сварных швов.

199. У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо должно выбиваться в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве. Клейма ставятся с наружной стороны. Клеймение продольных и кольцевых швов сосудов с толщиной стенки менее 4 мм допускается производить электрографом или несмываемыми красками.

200. Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выполняемую несмываемой краской или электрографом, и указывается в паспорте сосуда.


Глава 23 КВАЛИФИКАЦИЯ (АТТЕСТАЦИЯ) ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ


201. Технология сварки при изготовлении (доизготовлении), монтаже, реконструкции и ремонте сосудов допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть квалифицирована (аттестована) в соответствии с требованиями ТНПА и настоящими Правилами.

202. Квалификация (аттестация) технологии сварки подразделяется на исследовательскую и производственную.

203. Исследовательская квалификация (аттестация) производится головной научно-исследовательской организацией по сварке или организацией (совместно или самостоятельно), осуществляющей подготовку к внедрению новой, ранее не применявшейся и не квалифицированной (аттестованной) технологии сварки, а также при использовании для изготовления сосудов с применением сварочных процессов новых основных и сварочных материалов, экспериментальных, нетиповых сварочных установок или оборудования и т.п. Решение о необходимости проведения исследовательской квалификации (аттестации) технологии сварки принимается Госпромнадзором.

204. Производственная аттестация проводится каждой организацией на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттестации.

205. Исследовательская квалификация (аттестация) технологии сварки проводится в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчета при проектировании и выдаче технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля и др.).

206. Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида, назначения основного металла и условий эксплуатации сварных соединений из перечисленных ниже:

механические свойства при нормальной (20 +/- 10 град. C) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния, временное сопротивление разрыву и угол загиба сварного соединения;

длительная прочность, пластичность и ползучесть;

циклическая прочность;

критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;

стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;

интенсивность окисления в рабочей среде;

отсутствие недопустимых дефектов;

стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);

другие характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений.

207. Разрешение на применение предлагаемой технологии в производстве выдается Госпромнадзором на основании заключения и рекомендаций для ее практического применения головной научно-исследовательской организации по сварке.

208. Производственная квалификация (аттестация) технологии сварки проводится каждой организацией до начала ее применения с целью оценки и подтверждения соответствия технологической подготовки сварочного производства установленным настоящими Правилами и ТНПА требованиям к уровню качества сварных соединений.

209. Производственная квалификация (аттестация) должна проводиться для каждой группы однотипных сварных соединений, выполняемых данной организацией.

210. Определение однотипности сварных соединений приведено в пункте 299 настоящих Правил и СТБ ЕН 288-3 "Квалификация технологических процессов сварки металлов. Требования к квалификации технологического процесса дуговой сварки сталей на основе испытаний" (далее - СТБ ЕН 288-3).

211. Требования к квалификации технологии сварки, проведению испытаний, области распространения квалифицированной технологии на производственные сварные конструкции устанавливаются СТБ ЕН 288-3 или СТБ ЕН 288-8 "Квалификация технологических процессов сварки металлов. Требования к квалификации технологического процесса дуговой сварки на основе испытаний перед началом производства".

212. Дополнительный объем квалификационных испытаний для сосудов, работающих под давлением, устанавливается в ТНПА.

213. Для проведения квалификации технологии сварки изготовителем на основе производственного опыта разрабатывается предварительная инструкция на технологический процесс сварки (рWPS) в соответствии с требованиями СТБ ЕН 288-2 "Квалификация технологических процессов сварки металлов. Требования к инструкции дуговой сварки с учетом способа квалификации".

214. Предварительная инструкция служит основой при сварке и испытаниях образцов или сварных изделий в процессе квалификации технологии сварки соответствующим способом.

215. При положительных результатах испытаний технология сварки признается прошедшей квалификацию, а предварительная инструкция по сварке оформляется и утверждается в виде квалифицированной инструкции на технологический процесс сварки.

216. Приложением к WPS оформляется отчет о квалификации технологического процесса сварки (WPАR), документ, содержащий основные параметры сварки контрольного сварного соединения, а также результаты его испытаний.

217. Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, организация должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.

218. Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию, выдается Госпромнадзором на основании заключения головной научно-исследовательской организации по сварке.

219. Срок действия результатов квалификации технологии сварки устанавливается Госпромнадзором.

220. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений организация-изготовитель, монтажная или ремонтная организация должны приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие указанные ухудшения, и при необходимости провести повторную производственную аттестацию.

221. Госпромнадзор в случае, указанном в пункте 220 настоящих Правил, а также в случае грубых нарушений технологии сварки или качества выполнения сварочных работ, вправе обязать организацию-изготовитель, монтажную или ремонтную организации провести внеочередную производственную квалификацию технологии сварки с привлечением независимой компетентной организации по сварке.


Глава 24 КОНТРОЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ


222. С целью управления качеством производственного процесса и определением соответствия свойств сварных швов инструкции на технологический процесс сварки (WPS) выполняются контрольные сварные соединения с последующей оценкой их качества установленными методами неразрушающего контроля, механических испытаний, металлографических исследований, испытаниями на стойкость против межкристаллитной коррозии и т.д.

223. Контрольные сварные соединения должны воспроизводить одно из стыковых сварных соединений сосуда, определяющих его прочность (продольные швы обечаек, хордовые и меридиональные швы выпуклых днищ), а также кольцевые швы сосудов, не имеющих продольных швов.

224. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным сварным соединениям (по маркам стали, толщине листа или размерам труб, форме разделки кромок, методу сварки, сварочным материалам, положению шва, режимам и температуре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном оборудовании одновременно с контролируемым производственным соединением. Контрольные сварные соединения для кольцевых швов многослойных сосудов устанавливаются ТНПА и КД на изготовление этих сосудов.

225. При сварке контрольных соединений (пластин), предназначенных для проверки механических свойств, проведения испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографического исследования, пластины следует прихватывать к свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся продолжением шва свариваемого изделия.

226. Сварка контрольных пластин для проверки соединений элементов сосудов, к которым прихватка пластин невозможна, может производиться отдельно от них, но с обязательным соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковых соединений.

227. Тип и количество контрольных сварных соединений должны быть достаточными для вырезки из них необходимого числа образцов всех предусмотренных видов механических испытаний, испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии, металлографического исследования, а также при необходимости для повторных испытаний.

228. Периодичность сварки контрольных сварных соединений и срок действия результатов испытаний устанавливается ТНПА.

229. Сварка контрольных соединений во всех случаях должна осуществляться сварщиками, выполнявшими контролируемые сварные соединения на сосудах.

230. Размеры контрольных соединений должны соответствовать требованиям СТБ ЕН 288-3.

231. Объем, методы неразрушающего контроля и испытаний устанавливаются ТНПА.

232. Из контрольных угловых и тавровых сварных соединений образцы (шлифы) вырезаются только для металлографического исследования.

233. Контрольные сварные соединения должны подвергаться ультразвуковой дефектоскопии или радиационному контролю по всей длине.

234. Если в контрольном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения, представленные данным соединением и не подвергнутые ранее дефектоскопии, подлежат проверке неразрушающим методом контроля по всей длине.


Глава 25 ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА


235. Термическая обработка элементов сосудов производится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым в ТНПА на металл и сварку, а также для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических операций (сварки, гибки, штамповки и др.).

236. К проведению работ по термической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку в учреждениях образования или курсах, специально создаваемых предприятиями по разрешению (лицензии) Госпромнадзора и по согласованной с технадзором программе, имеющие соответствующую квалификацию (аттестацию) и действующий сертификат (удостоверение) на право производства работ.

237. Термической обработке подлежат сосуды, в стенках которых после изготовления (при вальцовке, штамповке, сварке и т.д.) возможно появление недопустимых остаточных напряжений, а также сосуды, прочность которых достигается термообработкой.

238. Необходимость термообработки устанавливается ТНПА и зависит от класса или группы сталей, способа их изготовления, типоразмеров, конструктивных особенностей и характеристик, условий эксплуатации и рабочих сред.

239. Сосуды и их элементы из углеродистых, а также низколегированных марганцовистых и марганцово-кремнистых сталей, изготовленные с применением сварки, штамповки или вальцовки, подлежат обязательной термообработке, если:

толщина стенки цилиндрического или конического элемента днища, фланца или патрубка сосуда в месте их сварного соединения более 36 мм для углеродистых сталей и более 30 мм для сталей низколегированных марганцовистых, марганцово-кремнистых;

номинальная толщина стенки цилиндрических или конических элементов сосуда (патрубка), изготовленных из листовой стали вальцовкой (штамповкой), превышает величину, вычисленную по формуле


S = 0,009 x (D + 1200),


где D - минимальный внутренний диаметр в мм (данные требования не распространяются на отбортованные рубашки);

они предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих коррозионное растрескивание;

днища и другие элементы штампуются (вальцуются) при температуре окончания штамповки (вальцовки) ниже 700 град. C;

днища сосудов и их элементы независимо от толщины изготавливаются холодной штамповкой или холодным фланжированием.

240. Гнутые участки труб из углеродистых и низколегированных сталей с наружным диаметром более 36 мм подлежат термообработке, если отношение среднего радиуса гиба к номинальному наружному диаметру труб составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины стенки трубы к ее номинальному диаметру превышает 0,05.

241. Сосуды и их элементы из сталей низколегированных хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, мартенситного класса и двухслойных с основным слоем из сталей этого типа и класса, изготовленные с применением сварки, должны быть термообработаны независимо от диаметра и толщины стенки.

242. Необходимость термообработки сосудов и их элементов из сталей аустенитного класса и двухслойных сталей с основным слоем из сталей углеродистого и низколегированного марганцовистого и марганцово-кремнистого типа с коррозионностойким слоем из сталей аустенитного класса устанавливается в ТНПА.

243. Днища сосудов, изготовленные из аустенитных сталей холодной штамповкой или фланжированием, должны подвергаться термообработке.

244. Для днищ и деталей из аустенитных хромоникелевых сталей, штампуемых (вальцуемых) при температуре не ниже 850 град. C, термическая обработка не требуется.

Примечание. Допускается не подвергать термической обработке горячедеформированные днища из аустенитных сталей с отношением внутреннего диаметра к толщине стенки более 28, если они не предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание.


245. Вид термической обработки (отпуск, нормализация или закалка с последующим отпуском, аустенизация и др.) и ее режимы (скорость нагрева, температура и время выдержки, условия охлаждения и др.) принимаются по ТНПА и указываются в техническом проекте.

246. Допускается термическая обработка сосудов по частям с последующей местной термообработкой замыкающего шва. При местной термообработке должны быть обеспечены равномерный нагрев и охлаждение в соответствии с технологией, согласованной с головной специализированной организацией по сварке.

247. При наличии требования по стойкости к коррозионному растрескиванию возможность применения местной термообработки сосуда должна быть согласована с головной специализированной организацией по сосудам.

248. В процессе термообработки в печи температура нагрева в любой точке сосуда (элемента) не должна выходить за пределы максимальной и минимальной температуры, предусмотренной режимом термообработки.

249. Среда в печи не должна оказывать вредное влияние на термообрабатываемый сосуд (элемент).

250. Свойства металла сосудов и их элементов после всех циклов термической обработки должны соответствовать требованиям настоящих Правил и ТНПА.

251. Термическая обработка должна производиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный нагрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций.

252. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий должны регистрироваться самопишущими приборами.

253. Для снятия остаточных напряжений в соответствии с требованиями пункта 239 настоящих Правил допускается вместо термической обработки применять другие методы, предусмотренные в ТНПА, согласованных с Госпромнадзором.


Раздел VI КОНТРОЛЬ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА И СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ


Глава 26 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ


254. Организация-изготовитель, а также организация, выполняющая монтаж (с применением сварки), ремонт, неразрушающий контроль и (или) техническое диагностирование технических устройств или элементов сосудов, работающих под давлением, обязаны применять такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации.

255. Контроль качества основного металла и сварных соединений включает:

проверку аттестации персонала;

проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;

контроль качества основных материалов;

контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;

операционный контроль технологии сварки;

неразрушающий контроль качества основного металла и сварных соединений;

разрушающий контроль качества основного металла и сварных соединений;

контроль исправления дефектов;

гидравлические (пневматические) испытания.

256. Виды и объем контроля определяются в соответствии с требованиями настоящих Правил, ТНПА на изделия и сварку и указываются в сборочных чертежах сосудов, в инструкции по сварке и технологическом процессе на их изготовление.

257. Для установления методов и объемов контроля сварных соединений необходимо определить группу сосуда в зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера среды согласно приложению 9.

258. В тех случаях, когда в приложении 9 отсутствуют указанные сочетания параметров по давлению и температуре, для определения группы следует руководствоваться максимальным параметром.

259. Объем контроля должен быть не менее предусмотренного настоящими Правилами.

260. В процессе изготовления сосудов должны проверяться:

соответствие металла свариваемых деталей и сварочных материалов требованиям ТНПА;

соответствие качества подготовки кромок и сборки под сварку требованиям действующих стандартов и чертежей;

соблюдение технологического процесса сварки и термической обработки, разработанных в соответствии с требованиями ТНПА.

261. Применяемые методы неразрушающего контроля для обнаружения поверхностных, внутренних и сквозных дефектов приведены в приложении 10.

262. Рекомендуемые сочетания методов неразрушающего контроля приведены в приложении 11.

263. Кроме этого могут применяться другие виды (методы неразрушающего контроля (далее - НК), такие как: спектральный анализ (стилоскопирование); измерение твердости (поверхности); радиоскопический (допускается применять только по инструкции, согласованной с Госпромнадзором); акустическая эмиссия; пассивный феррозондовый (МПМ), магнитография; метод шумов Баркгаузена; металлографические исследования (метод реплик); определение содержания в металле шва ферритной фазы и другие в соответствии с ТНПА на метод контроля и техническими условиями организации-изготовителя в объеме, предусмотренном ТНПА.

264. При разрушающем контроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографические исследования, испытания на твердость поперечного сечения шва и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии в соответствии с ТНПА на метод испытания в объеме, предусмотренном ТНПА.

265. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений должен выполняться после окончания всех технологических операций, связанных с термической обработкой, деформированием металла.

266. Последовательность контроля отдельными методами должна соответствовать требованиям ТНПА. Визуальный и измерительный контроль, а также стилоскопирование должны предшествовать контролю другими методами.

267. Контроль качества сварных соединений должен производиться по конструкторской документации, согласованной с Госпромнадзором.

268. Выполнение неразрушающего контроля может осуществлять лаборатория организации-изготовителя, поверочная или испытательная лаборатория, имеющая разрешение (лицензию) Госпромнадзора на выполнение этих работ, аттестованная на независимость и техническую компетентность в соответствии с требованиями СТБ ИСО/МЭК 17025-2001 "Общие требования компетентности испытательных и калибровочных лабораторий" и имеющая соответствующий аттестат аккредитации.

269. Область аккредитации поверочной или испытательной лаборатории должна соответствовать контролируемой продукции (основной металл, наплавки или сварные соединения конкретных технических устройств при изготовлении, ремонте, монтаже, эксплуатации или техническом диагностировании).

270. К неразрушающему контролю (НК) основного металла и сварных соединений методами, перечисленными в приложении 10, допускаются специалисты, прошедшие специальную теоретическую подготовку, практическое обучение, подтверждение квалификации и сертификацию в соответствии с государственным стандартом СТБ EН 473-2005 "Квалификация и сертификация персонала в области неразрушающего контроля. Общие требования" (далее - СТБ 473-2005).

271. Уровень квалификации специалистов, выполняющих неразрушающий контроль с расшифровкой и оценкой результатов в соответствии с применяемыми стандартами (нормами, техническими условиями или другими ТНПА), должен быть не ниже 2-го (то есть 2-й или 3-й по СТБ EН 473-2005).

272. Производственный сектор сертификата специалиста, выполняющего неразрушающий контроль, должен соответствовать определенной области промышленности или технологии, где используются специализированные технические приемы неразрушающего контроля, требующие специальных знаний, мастерства, оборудования или подготовки, ориентированных на контролируемую продукцию.

273. Учебно-экзаменационные центры, выполняющие ежегодную аттестацию специалистов, должны иметь программы подготовки и перечни экзаменационных вопросов, согласованных с Госпромнадзором, а также иметь разрешение Госпромнадзора. В разрешении должны быть указаны методы контроля и производственные сектора.

274. Повторная проверка знаний (аттестация) указанных специалистов проводится не реже одного раза в 12 месяцев.

275. В процессе изготовления сосудов персоналом организации-изготовителя (производителя работ) должен осуществляться операционный контроль технологических процессов, подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки сварных соединений, исправления дефектов сварных соединений.

276. При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями требований настоящих Правил, ТНПА и чертежей. Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке и термической обработке и исправлении дефектов должны указываться в КД.

277. Результаты по каждому виду контроля (в том числе и операционного) должны фиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и т.д.).

278. Отчетная техническая документация о проведении неразрушающего контроля и об испытаниях объекта контроля должна храниться у владельца в течение всего жизненного цикла (с момента изготовления до списания) сосуда, работающего под давлением. В специализированной организации, проводившей контроль (неразрушающий контроль, механические испытания, металлографические исследования), отчетная техническая документация должна храниться в течение не менее 10 (десяти) лет с даты выполнения контроля.

279. Средства контроля должны проходить метрологическую поверку в соответствии с требованиями нормативной документации Госстандарта Беларуси.

280. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты, порошок, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы и т.д.) до начала их использования должна быть подвергнута входному контролю.

281. Объем разрушающего и неразрушающего контроля, предусмотренный настоящими Правилами, может быть уменьшен по согласованию с Госпромнадзором в случае массового изготовления, в том числе при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах работ и высоком их качестве, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев. Копия разрешения вкладывается в паспорт сосуда.

282. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны устанавливаться ТНПА на изделие и сварку.

283. Изделие признается годным, если при контроле в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных настоящими Правилами и ТНПА на изделие и сварку.

284. Сведения о контроле сварных соединений основных элементов сосудов, работающих под давлением, должны заноситься в паспорт сосуда.


Глава 27 ВИЗУАЛЬНЫЙ И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ


285. Визуальному и измерительному контролю подлежат все сварные соединения сосудов и их элементов с целью выявления следующих недопустимых дефектов:

трещин всех видов и направлений;

свищей и пористости наружной поверхности шва;

подрезов;

наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров;

смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами;

непрямолинейности соединяемых элементов;

несоответствия формы и размеров швов требованиям технической документации и других дефектов;

пор, выходящих за пределы норм, установленных в приложении 13;

чешуйчатости поверхности и глубины впадин между валиками шва, превышающими допуск на усиление шва по высоте.

286. Перед визуальным осмотром и измерительным контролем поверхность сварного шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений, при электрошлаковой сварке это расстояние должно быть не менее 100 мм.

287. Осмотр и измерения сварных соединений должны производиться с наружной и внутренней сторон по всей протяженности швов. В случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения с двух сторон его контроль должен производиться в порядке, предусмотренном автором проекта.


Глава 28 РАДИОГРАФИЧЕСКИЙ И УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ


288. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль производятся с целью выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.).

289. К контролю сварных соединений сосудов физическими методами допускаются специалисты, прошедшие специальную теоретическую подготовку, практическое обучение и аттестацию в соответствии с Государственным стандартом СТБ ЕН 473 "Квалификация и сертификация персонала в области неразрушающего контроля. Общие требования". Повторная проверка знаний (аттестация) указанных специалистов проводится не реже одного раза в 12 месяцев.

290. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль сварных соединений должны производиться в соответствии с требованиями ТНПА, СТБ ЕН 1435-2004 "Контроль, не разрушающий сварных соединений. Радиографический метод контроля сварных соединений, выполненных сваркой плавлением" и СТБ ЕН 1714-2002 "Контроль, не разрушающий сварных соединений. Ультразвуковой метод".

291. Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия, радиографический контроль, оба метода в сочетании) выбирается исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного вида сварных соединений.

292. Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом стыковых, угловых, тавровых и других сварных соединений сосудов и их элементов (днищ, обечаек, штуцеров, люков, фланцев и др.), включая соединения люков и штуцеров с корпусом сосуда, должен соответствовать указанному в приложении 14.

293. Указанный объем контроля относится к каждому сварному соединению. Места сопряжений (пересечений) сварных соединений подлежат обязательному контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом.

294. Ультразвуковая дефектоскопия или радиографический контроль швов приварки внутренних и наружных устройств к корпусу сосуда должны производиться при наличии требования в технической документации.

295. Сварные соединения сосудов, снабженных быстросъемными крышками, подлежат контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом в объеме 100%.

296. Для сосудов 3-й и 4-й групп места радиографического или ультразвукового контроля устанавливаются отделом технического контроля организации-изготовителя после окончания сварочных работ по результатам внешнего осмотра с обязательным включением мест пересечения продольных и кольцевых швов.

297. Перед контролем соответствующего участка сварные соединения должны быть так замаркированы, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля и радиографических снимках.

298. При выявлении недопустимых дефектов в сварных соединениях, подвергаемых ультразвуковой дефектоскопии или контролю радиографическим методом в объеме менее 100%, обязательному контролю тем же методом подлежат однотипные швы этого изделия, выполненные данным сварщиком, по всей длине соединения согласно приложению 15.

299. Под однотипными сварными соединениями понимаются соединения, одинаковые по марке стали соединяемых деталей, по конструкции соединения, по маркам и сортаменту используемых сварочных материалов, по способу, положению и режиму сварки, по режимам подогрева и термообработки, с соотношениями минимальных (максимальных) толщин и наружных диаметров свариваемых деталей, не превышающими 1,65.

300. Допускается для деталей с наружным диаметром более 500 мм и плоских деталей соотношение наружных диаметров не учитывать. Допускается при определении однотипных угловых и тавровых соединений деталей с основными деталями (сборочными единицами) соотношение наружных диаметров основных деталей (сборочных единиц) не учитывать.

301. Допускается объединять в одну группу однотипных соединений идентичные сварные соединения. Под идентичными соединениями понимаются соединения, полностью удовлетворяющие указанным выше требованиям по технологическому процессу сварки и имеющие одинаковые толщины и диаметры свариваемых деталей из сталей различных марок одного структурного класса, близких по химическому составу, механическим и физическим свойствам.

302. При невозможности осуществления ультразвуковой дефектоскопии или радиографического контроля из-за недоступности отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методов контроля (в частности швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен производиться другими методами в соответствии с инструкцией, согласованной с Госпромнадзором. Указания об использованном методе контроля заносятся в паспорт сосуда.

303. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль стыковых сварных соединений по согласованию с Госпромнадзором могут быть заменены другим эффективным методом неразрушающего контроля.


Глава 29 МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ


304. Механическим испытаниям должны подвергаться контрольные стыковые сварные соединения с целью проверки соответствия их механических свойств требованиям настоящих Правил и технических условий на изготовление сосуда.

305. Механические испытания должны проводиться в соответствии с требованиями ТНПА. Обязательные виды механических испытаний:

на статическое растяжение - для сосудов всех групп согласно приложению 9;

на статический изгиб или сплющивание - для сосудов всех групп;

на ударный изгиб - для сосудов, предназначенных для работы при давлении более 5 МПа (50 бар) или температуре свыше 450 град. C, и сосудов, изготовленных из сталей, склонных к подкалке при сварке (стали, склонные к подкалке при сварке, указаны в приложении 4);

на ударный изгиб - для сосудов 1, 2, 3-й групп, предназначенных для работы при температуре ниже минус 20 град. C.

306. Испытания на ударный изгиб сварных соединений производятся для сосудов и их элементов с толщиной стенки 12 мм и более согласно абзацу третьему пункта 305 при температуре 20 град. C, а согласно абзацу четвертому пункта 305 - при рабочей температуре.

307. Из каждого контрольного стыкового сварного соединения должны быть вырезаны:

два образца для испытания на статическое растяжение;

два образца для испытания на статический изгиб или сплющивание;

три образца для испытания на ударный изгиб.

308. Испытания на статический изгиб контрольных стыков трубчатых элементов сосудов с условным проходом труб менее 100 мм и толщиной стенки менее 12 мм могут быть заменены испытанием на сплющивание.

309. Механические испытания сварных соединений должны выполняться в соответствии с требованиями государственных стандартов.

310. Предел прочности при растяжении металла сварных швов при 20 град. C должен соответствовать значениям, установленным в ТНПА на основной металл. Допускается снижение предела прочности при растяжении, если это предусмотрено КД, согласованной с Госпромнадзором.

311. При испытании стальных сварных соединений на статический изгиб полученные показатели должны быть не ниже приведенных в приложении 16.

312. Испытание сварных соединений на ударный изгиб производится на образцах с надрезом по оси шва со стороны его раскрытия, если место надреза специально не оговорено техническими условиями на изготовление или инструкцией по сварке и контролю сварных соединений.

313. Значение ударной вязкости стальных сварных соединений должно быть не ниже указанных в приложении 17.

314. Испытание на ударную вязкость проводится на образцах типа KCU и KCV по требованию стандарта или технических условий на изготовление изделия.

315. При испытании сварных соединений труб на сплющивание показатели испытаний должны быть не ниже соответствующих минимально допустимых показателей, установленных стандартами или техническими условиями для труб того же сортамента и из того же материала.

316. При испытании на сплющивание образцов из труб с продольным сварным швом последний должен находиться в плоскости, перпендикулярной направлению сближения стенок.

317. Показатели механических свойств сварных соединений должны определяться как среднеарифметическое значение результатов испытания отдельных образцов. Общий результат испытаний считается неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов при испытании на растяжение, статический изгиб или сплющивание показал результат, отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на 10%. При испытании на ударный изгиб результаты считаются неудовлетворительными, если хотя бы один образец показал результат ниже указанного в приложении 17. При температуре испытания ниже -40 град. C допускается на одном образце снижение ударной вязкости до 25 Дж/кв.см (2,5 кгс x м/кв.см).

318. При получении неудовлетворительных результатов по одному из видов механических испытаний этот вид испытаний должен быть повторен на удвоенном количестве образцов, вырезаемых из того же контрольного стыка. В случае невозможности вырезки образцов из указанных стыков повторные механические испытания должны быть проведены на выполненных тем же сварщиком производственных стыках, вырезанных из контролируемого изделия.

319. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, качество сварного соединения считается непригодным.

320. Предусмотренный настоящими Правилами объем механических испытаний и металлографических исследований сварных соединений может быть уменьшен организацией-изготовителем по согласованию с Госпромнадзором в случае серийного изготовления организацией однотипных изделий при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее шести месяцев.

321. Необходимость, объем и порядок механических испытаний сварных соединений литых и кованых элементов, труб с литыми деталями, элементов из сталей различных классов, а также других единичных сварных соединений устанавливаются по ТНПА, согласованному с Госпромнадзором.

322. Для сосудов из неметаллических и композиционных материалов должны предусматриваться образцы-свидетели. Конструкция, технология изготовления и виды испытаний их определяются техническими условиями на данный сосуд.

323. Для проверки соответствия механических свойств сварных соединений требованиям настоящих Правил по согласованию с Госпромнадзором механические испытания могут быть заменены другими неразрушающими методами контроля механических свойств сварных соединений, признанными в Республике Беларусь.


Глава 30 МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ


324. Металлографическому исследованию должны подвергаться контрольные стыковые сварные соединения, определяющие прочность сосудов и их элементов, которые:

предназначены для работы при давлении более 5 МПа (50 бар), или температуре свыше 450 град. C, или температуре ниже -40 град. C независимо от давления;

изготовленные из легированных сталей, склонных к подкалке при сварке; двухслойных сталей; сталей, склонных к образованию горячих трещин (устанавливаются автором технического проекта).

325. Металлографические исследования допускается не проводить для сосудов и их элементов толщиной до 20 мм, изготовленных из сталей аустенитного класса.

326. Образцы (шлифы) для металлографического исследования сварных соединений должны вырезаться поперек шва и изготовляться в соответствии с требованиями государственных стандартов.

327. Образцы для металлографических исследований сварных соединений должны включать все сечение шва, обе зоны термического влияния сварки, прилегающие к ним участки основного металла, а также подкладное кольцо, если таковое применялось при сварке и не подлежит удалению. Образцы для металлографических исследований сварных соединений элементов с толщиной стенки 25 мм и более могут включать лишь часть сечения соединения. При этом расстояние от линии сплавления до краев образца должно быть не менее 12 мм, а площадь контролируемого сечения - 25 x 25 мм.

328. При изготовлении образцов для исследования тавровых и угловых сварных соединений трубных элементов контрольные соединения должны разрезаться вдоль оси трубы (штуцера).

329. При получении неудовлетворительных результатов металлографического исследования допускается проведение повторных испытаний на двух образцах, вырезанных из того же контрольного соединения.

330. В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных металлографических исследованиях швы считаются неудовлетворительными.

331. Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении, проверенном ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом и признанном годным, будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты, которые должны были быть выявлены данным методом неразрушающего контроля, все производственные сварные соединения, проконтролированные данным дефектоскопистом, подлежат 100-процентной проверке тем же методом дефектоскопии. При этом новая проверка качества всех производственных стыков должна осуществляться другим, более опытным и квалифицированным дефектоскопистом.

332. Необходимость, объем и порядок металлографических исследований сварных соединений литых и кованых элементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, а также других единичных сварных соединений устанавливаются техническими условиями на изготовление или нормативно-технической документацией.


Глава 31 ИСПЫТАНИЯ НА СТОЙКОСТЬ ПРОТИВ МЕЖКРИСТАЛЛИТНОЙ КОРРОЗИИ


333. Металл шва и зона термического влияния должны быть стойкими против межкристаллитной коррозии для сосудов, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойной стали с коррозионностойким слоем из аустенитных и ферритных сталей. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии должны проводиться при наличии требований в технических условиях или техническом проекте и проводиться в соответствии с требованиями ТНПА.

334. Форма, размеры, количество образцов, методы испытаний и критерии оценки склонности образцов к межкристаллитной коррозии должны соответствовать требованиям ТНПА.


Глава 32 КАПИЛЛЯРНЫЙ И МАГНИТОПОРОШКОВЫЙ КОНТРОЛЬ, ЦВЕТНАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ


335. Капиллярный и магнитопорошковый контроли сварных соединений и изделий являются дополнительными методами контроля, устанавливаемыми чертежами и ТНПА с целью определения поверхностных или подповерхностных дефектов.

336. Капиллярный и магнитопорошковый контроли и цветная дефектоскопия должны производиться в соответствии с требованиями ТНПА и методиками контроля, согласованными с Госпромнадзором.

Капиллярный контроль должен проводиться в соответствии с СТБ 1172 "Контроль неразрушающий. Контроль проникающими веществами (капиллярный). Основные положения".

Магнитопорошковый контроль должен проводиться по СТБ ЕН 1290-2002 "Контроль, не разрушающий сварных соединений. Магнитопорошковый метод".

337. Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля должны устанавливаться чертежами, ТНПА.

338. Цветной дефектоскопии следует подвергать сварные швы, недоступные для осуществления контроля радиографическим или ультразвуковым методом, а также сварные швы сталей, склонных к образованию трещин при сварке.

339. Объем цветной дефектоскопии определяется в соответствии с требованиями ТНПА или технической документации на сосуд (сборочную единицу).


Глава 33 КОНТРОЛЬ СТИЛОСКОПИРОВАНИЕМ


340. Контроль стилоскопированием должен проводиться с целью подтверждения соответствия содержания легирующих элементов в металле деталей и сварных швах требованиям чертежей, ТНПА.

341. Стилоскопированию подвергаются:

все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу должны изготавливаться из легированной стали;

металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно ТНПА должны выполняться легированным присадочным материалом;

сварочные материалы согласно пункту 187 настоящих Правил.

342. Стилоскопирование должно проводиться в соответствии с требованиями методических указаний или инструкций, согласованных с Госпромнадзором.


Глава 34 ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ


343. Измерение твердости металла шва сварного соединения проводится с целью проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений.

344. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситноферритного классов методом и в объеме, установленными ТНПА (приложение 12).


Глава 35 ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ а-ФАЗЫ


345. Содержание а-фазы в металле шва или наплавляемом металле аустенитной стали следует определять при наличии указаний в конструкторской документации или технических условиях на сосуд (сборочную единицу).

346. Предельное допустимое содержание а-фазы для сосудов, работающих при температурах более 350 град. C, должно соответствовать требованиям ТНПА, а для других сосудов - указаниям конструкторской документации.

347. Определение содержания ферритной фазы в металле шва или металле, наплавленном аустенитными электродами, должно проводиться объемным магнитным методом. Содержание феррита определяется ферритометром, удовлетворяющим требованиям ТНПА.

348. Допускается определять количество феррита а-фазометром пондеромоторного действия (магнитоотрывной метод), а при содержании его более 5% - металлографическим методом.

--------------------------------

а - греческая буква "альфа"


Раздел VII ИСПЫТАНИЯ


Глава 36 ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ (ПНЕВМАТИЧЕСКОЕ) ИСПЫТАНИЕ


349. Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изготовления, реконструкции и ремонта корпусов с применением сварки.

350. Сосуды, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа частями, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа.

351. Сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции.

352. Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до установки кожуха.

353. Допускается эмалированные сосуды подвергать гидравлическому испытанию рабочим давлением после эмалирования.

     354.  Гидравлическое  испытание  сосудов, за исключением литых,
должно   проводиться   пробным   давлением   Р    не  ниже  величин,
                                              пр

определяемых по формуле
[s] 20 Р = 1,25 x Р x -------, пр [s] t
где Р - расчетное давление сосуда, МПа (бар); [s] , [s] - допускаемые напряжения для материала сосуда или 20 t
его элементов соответственно при 200 град. C и расчетной температуре, МПа (бар). Отношение [s] / [s] принимается по тому из использованных 20 t
материалов элементов (обечаек, днищ, фланцев, крепежа, патрубков и др.) сосуда, для которого оно является наименьшим.

--------------------------------

s - греческая буква "сигма"


355. Гидравлическое испытание деталей, изготовленных из литья, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле


                                   [s]
                                      20
                  Р   = 1,5 x Р x -------,
                   пр              [s]
                                      t

--------------------------------

s - греческая буква "сигма"


356. Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов, при условии 100-процентного контроля отливок неразрушающими методами.

357. Гидравлические испытания сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/кв.см (2 кгс x м/кв.см), должны производиться пробным давлением, определяемым по формуле


                                   [s]
                                      20
                     Р   = 1,3Р x -------,
                      пр           [s]
                                      t

--------------------------------

s - греческая буква "сигма"


358. Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 Дж/кв.см (2 кгс x м/кв.см) и менее, должно производиться пробным давлением, определяемым по формуле


                                  [s]
                                     20
                       Р   = 1,6Р -----.
                        пр        [s]
                                     t

--------------------------------

s - греческая буква "сигма"


359. Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии вакуума в изоляционном пространстве должно проводиться пробным давлением, определяемым по формулам


                    Р   = 1,25Р - 0,1, МПа или
                     пр

Р = 1,25Р - 1, бар. пр

360. Гидравлические испытания металлопластиковых сосудов должны производиться пробным давлением, определяемым по формуле


                                                   [s]
                                                      20
                       Р   = [1,25K  + а(1 - K )]Р -----,
                        пр         м          м    [s]
                                                      t

где K - отношение массы металлоконструкции к общей массе сосуда; м
а = 1,3 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/кв.см; а = 1,6 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 Дж/кв.см и менее.

--------------------------------

s - греческая буква "сигма"

а - греческая буква "альфа"


361. Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых сосудов допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность должен быть выполнен разработчиком проекта сосуда с учетом принятого способа опирания в процессе гидравлического испытания.

При этом пробное давление следует принимать с учетом гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.

362. В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая полость пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости.

363. Порядок проведения испытания должен быть оговорен в техническом проекте и указан в инструкции организации-изготовителя по монтажу и эксплуатации сосуда.

364. При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полностью.

365. Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода с температурой не ниже 5 град. C и не выше 40 град. C, если в технических условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения.

366. Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности стенок сосуда.

367. По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды может быть использована другая жидкость.

368. На тепловых электрических станциях для гидравлических испытаний подогревателей высокого давления должна применяться вода с температурой не ниже 70 град. C и не выше 90 град. C. Гидравлические испытания должны проводиться по программе, утвержденной главным инженером тепловой электрической станции.

369. Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана: для испытания сосуда организацией-изготовителем - в технической документации, для испытания сосуда в процессе работы - в инструкции по монтажу, пуску, регулированию и обкатке изделий (далее - инструкция по монтажу).

370. Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.

371. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления.

372. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в проекте время выдержки должно быть не менее значений, указанных в приложении 18.

373. После выдержки под пробным давлением давление снижается до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.

374. Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается.

375. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;

течи в разъемных соединениях;

видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.

376. Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением, установленным настоящими Правилами.

377. Гидравлическое испытание, проводимое в организации-изготовителе, должно производиться на специальном испытательном стенде, аттестованном в установленном порядке, укомплектованном средствами защиты и приборами, имеющем эксплуатационную документацию и паспорт, соответствующее ограждение и удовлетворяющем требованиям безопасности и инструкции по проведению гидроиспытаний в соответствии с ТНПА.

378. Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии в соответствии с требованиями ТНПА.

379. Пневматические испытания должны проводиться по инструкции, предусматривающей необходимые меры безопасности и утвержденной в установленном порядке.

380. Пневматическое испытание сосуда проводится сжатым воздухом или инертным газом.

381. Величина пробного давления принимается равной величине пробного гидравлического давления. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта, но должно быть не менее 5 мин.

382. Затем давление в испытываемом сосуде должно быть снижено до расчетного и произведен осмотр сосуда с проверкой герметичности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.

383. Значение пробного давления и результаты испытаний заносятся в паспорт сосуда лицом, проводившим эти испытания.

384. Испытательное давление для закрытых криогенных сосудов должно не менее чем в 1,3 раза превышать максимальное рабочее давление, увеличенное на 1 бар в случае сосудов под давлением с вакуумной изоляцией.

385. Испытания сосудов должны проводиться обученным и аттестованным персоналом.


Глава 37 КОНТРОЛЬ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ


386. Необходимость контроля на герметичность, степень герметичности и выбор методов и способов испытаний должны быть оговорены в технической документации.

387. Контроль на герметичность следует проводить согласно требованиям ТНПА.

388. Контроль на герметичность способом гидравлическим с люминесцентным индикаторным покрытием или люминесцентногидравлическим допускается совмещать с гидравлическим испытанием.

389. Контроль на герметичность крепления труб для трубных систем, соединений "труба-решетка", где не допускается смешение сред (переток жидкости), следует проводить гелиевым (галогенным) течеискателем или люминесцентногидравлическим методом.

390. Контроль сварных швов на герметичность допускается проводить капиллярным методом - смачиванием керосином (яркостный метод). При этом поверхность контролируемого шва с наружной стороны следует покрывать мелом, а с внутренней - обильно смачивать керосином в течение всего периода испытания.

391. Время выдержки сварных швов при испытании смачиванием керосином должно быть не менее указанного в приложении 19.

392. Контроль на герметичность швов приварки укрепляющих колец и сварных соединений облицовки патрубков и фланцев следует проводить пневматическим испытанием (течеискание, пузырьковый метод).

Пробное давление пневматического испытания должно быть:

0,4 - 0,6 МПа, но не более расчетного давления сосуда - для швов приварки укрепляющих колец;

0,05 МПа - для сварных соединений облицовки.

Контроль необходимо осуществлять обмазкой мыльной эмульсией.

393. Качество сварного соединения следует считать удовлетворительным, если в результате применения любого соответствующего заданному классу герметичности метода не будет обнаружено течи (утечек).


Раздел VIII ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ


Глава 38 ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ


394. В сварных соединениях сосудов и их элементов не допускаются следующие дефекты:

трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещины, выявляемые при микроисследовании контрольного образца;

непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне шва или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);

подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышают допустимые значения, указанные в ТНПА;

наплывы (натеки);

незаваренные кратеры и прожоги;

свищи;

смешение кромок свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами;

смещение основного и плакирующего слоев сварных соединений двухслойных сталей выше норм, предусмотренных настоящими Правилами.

395. Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных настоящими Правилами и техническими условиями.

396. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Методы и качество исправления дефектов должны обеспечивать необходимую надежность и безопасность работы сосуда.

397. Возможность допущения местных непроваров в сварных соединениях сосудов оговаривается в КД, согласованной с Госпромнадзором.

398. При определении класса дефектности сварного соединения следует руководствоваться действующими ТНПА.


Глава 39 ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ


399. Недопустимые дефекты в сварных соединениях, обнаруженные в процессе изготовления (доизготовления), реконструкции, монтажа, ремонта, наладки, испытания, эксплуатации и технического диагностирования должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.

400. Технология исправления дефектов и порядок контроля устанавливаются КД, разработанной в соответствии с требованиями настоящих Правил и ТНПА.

401. Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны быть согласованы с ее разработчиком. Удаление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются конструкторской документацией.

402. Все недопустимые дефекты должны быть удалены механическим способом или способами термической резки (строжки) с последующей механической обработкой поверхности выборки. При этом должны обеспечиваться плавные переходы в местах выборок.

403. Полнота удаления дефектов должна быть проверена визуально и при наличии требований ТНПА с применением неразрушающего контроля.

404. Участки, подвергнутые ремонтным работам с помощью сварки, должны пройти неразрушающий контроль в соответствии с ТНПА.

405. Если ремонтные работы проводились после термообработки или гидравлических испытаний, эти операции следует повторить.

406. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

407. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.

408. Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

409. Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.


Раздел IX КОМПЛЕКТНОСТЬ, ДОКУМЕНТАЦИЯ, МАРКИРОВКА, КОНСЕРВАЦИЯ


Глава 40 КОМПЛЕКТНОСТЬ


410. В комплект сосуда должны входить:

сосуд в собранном виде или отдельно транспортируемые части с ответными фланцами, рабочими прокладками и крепежными деталями, не требующими замены при монтаже;

запасные части (согласно указанию в технической документации);

фундаментные болты для крепления сосуда в проектном положении (по указанию в технической документации).

411. Сосуд в собранном виде должен поставляться с внутренним защитным покрытием согласно требованиям технической документации.

412. Торкретирование, футеровка штучными материалами, теплоизоляция осуществляются заказчиком на монтажной площадке. Материалы для торкретирования, футеровки штучными материалами, теплоизоляции, а также неметаллические (керамические и др.) элементы для защиты внутренней футеровки, предусмотренные технической документацией, должны поставляться предприятием-изготовителем.

413. Транспортируемые части негабаритных сосудов должны поставляться с приваренными приспособлениями для сборки монтажного соединения под сварку.

Допускается приспособления срезать после использования. Удалять их следует на расстоянии не менее 20 мм от стенок корпуса методами, не повреждающими стенки.

414. В поставку негабаритных сосудов, свариваемых на монтажной площадке из транспортируемых частей, должны, как правило, входить сварочные материалы и пластины металла для проведения контрольных испытаний сварных швов. При этом сварочные материалы и пластины должны отвечать требованиям настоящих Правил.

415. Сосуды в собранном виде или транспортируемые части негабаритных сосудов должны поставляться с приваренными деталями для крепления изоляции, футеровки, обслуживающих площадок, металлоконструкций и др., предусмотренными техническим проектом. Приварные детали для крепления изоляции следует применять по ТНПА.

416. В поставку тяжеловесного или негабаритного сосуда должны входить специальные траверсы, опорные устройства (цапфы), тележки или салазки для опоры нижней части сосуда, монтажные хомуты, съемные грузозахватные устройства, специальные строповые устройства, приспособления для выверки и устройства для перевода сосуда из горизонтального положения в вертикальное, если они предусмотрены в технической документации.

417. Изготовленные из труб детали (змеевики, секции, коллекторы, трубные пучки и др.), если они составляют части негабаритных сосудов или заказываются отдельно от сосудов, должны поставляться собранными на предусмотренных технической документацией прокладках.

418. В комплект сосудов с механизмами и внутренними устройствами (реакторы, кристаллизаторы и др.) должны входить электродвигатели, редукторы, насосы и др., предусмотренные технической документацией.

419. В комплект запасных частей должен входить комплект рабочих прокладок для фланцев. Если по условиям эксплуатации сосуда требуется большее количество запасных прокладок в течение предусмотренного срока службы, то поставка их должна осуществляться согласно требованиям технических условий на сосуд.

Запасной комплект прокладок для экспортируемых сосудов поставляется по требованию контракта (договора).


Глава 41 ДОКУМЕНТАЦИЯ И МАРКИРОВКА


420. Каждый сосуд должен поставляться изготовителем заказчику с паспортом установленной формы, эксплуатационной документацией и расчетом на прочность.

К паспорту должна быть приложена инструкция по монтажу и эксплуатации.

Паспорт сосуда должен быть составлен на русском или белорусском языке и по требованию заказчика - на другом языке.

Допускается к паспорту прикладывать распечатки расчетов, выполненных на ЭВМ.

На чертеже, поставляемом с паспортом сосуда, организация-изготовитель должна указать перечень транспортных блоков (частей).

421. Элементы сосудов (корпуса, обечайки, днища, крышки, трубные решетки, фланцы корпуса, укрупненные сборочные единицы), предназначенные для реконструкции или ремонта, должны поставляться изготовителем с удостоверением о качестве изготовления, содержащим сведения в объеме согласно требованиям соответствующих разделов паспорта.

422. На каждом сосуде на видном месте должна быть прикреплена табличка, выполненная в соответствии с ТНПА.

423. Для сосудов наружным диаметром менее 325 мм допускается табличку не устанавливать. При этом все необходимые данные должны быть нанесены на корпус сосуда электрографическим методом.

424. На табличке должны быть нанесены:

товарный знак или наименование изготовителя;

наименование или обозначение сосуда;

порядковый номер сосуда по системе нумерации организации-изготовителя;

год изготовления;

рабочее давление, МПа;

расчетное давление, МПа;

пробное давление, МПа;

допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая температура стенки, град. C;

масса сосуда, кг.

425. Для сосудов с самостоятельными полостями, имеющими разные расчетные и пробные давления, температуру стенок, эти данные следует указывать для каждой полости.


Глава 42 КОНСЕРВАЦИЯ И ОКРАСКА


426. Консервации и окраске подлежат сосуды, принятые отделом технического контроля.

427. Консервация металлических неокрашенных поверхностей сосудов, поставляемых в полностью собранном виде, а также негабаритных поставочных частей, комплектующих деталей и сборочных единиц, входящих в объем поставки, должна проводиться в соответствии с требованиями ТНПА и обеспечивать защиту от коррозии при транспортировании, хранении и монтаже в течение не менее 24 месяцев со дня отгрузки с организации-изготовителя.

428. Консервация сосудов должна проводиться по технологии организации-изготовителя с учетом условий транспортирования и хранения.

429. Методы консервации и применяемые для этого материалы должны обеспечивать возможность расконсервации сосудов в сборе и транспортируемых блоков (узлов) без их разборки.

430. Марки консервационных материалов выбираются в каждом отдельном случае в зависимости от условий эксплуатации сосудов и должны отвечать требованиям ТНПА.

Примечание. Если по условиям эксплуатации требуется обезжиривание, которое невозможно выполнить без разборки сборочных единиц, то требование о безразборной расконсервации на эти сосуды не распространяется.

431. Свидетельство о консервации должно включать следующие сведения:

дату консервации;

марку консервационного материала;

вариант внутренней упаковки;

условия хранения;

срок защиты без переконсервации;

срок консервации;

способы расконсервации.

Свидетельство прикладывается к паспорту сосуда, подвергнутого консервации. При этом должны применяться обозначения в соответствии с ГОСТ 9.014 "Единая система защиты от коррозии и старения. Временная коррозионная защита изделий. Общие требования".

432. Поверхность сосуда (сборочной единицы) перед окраской должна быть подготовлена с учетом требований ТНПА по инструкции организации-изготовителя.

433. Выбор системы покрытий и лакокрасочных материалов для защиты сосудов (сборочных единиц) проводится в зависимости от условий эксплуатации, категории размещения, транспортирования, хранения, монтажа, габаритов и других условий согласно ТНПА.

434. Цвет покрытия выбирается в зависимости от условий эксплуатации и технических условий на сосуд (сборочную единицу).

На период транспортирования, монтажа и хранения цвет покрытия не нормируется.

435. При поставке негабаритных сосудов частями или габаритными блоками защитное покрытие наносится в соответствии с требованиями пунктов 427, 428.

Примечание. Кромки, подлежащие сварке на монтажной площадке и прилегающие к ним поверхности шириной 50 - 60 мм, должны защищаться. Окраска кромок не допускается.


Раздел X АРМАТУРА, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ, ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА

| Стр.1 | Стр.2 | Стр.3 | Стр.4 | Стр.5 | Стр.6 | Стр.7 |

карта новых документов

Разное

При полном или частичном использовании материалов сайта ссылка на pravo.levonevsky.org обязательна

© 2006-2017г. www.levonevsky.org

TopList

Законодательство Беларуси и других стран

Законодательство России кодексы, законы, указы (изьранное), постановления, архив


Законодательство Республики Беларусь по дате принятия:

2013 2012 2011 2010 2009 2008 2007 2006 2005 2004 2003 2002 2001 2000 до 2000 года

Защита прав потребителя
ЗОНА - специальный проект

Бюллетень "ПРЕДПРИНИМАТЕЛЬ" - о предпринимателях.



Новые документы




NewsBY.org. News of Belarus

UK Laws - Legal Portal

Legal portal of Belarus

Russian Business

The real estate of Russia

Valery Levaneuski. Personal website of the Belarus politician, the former political prisoner