Постановление Министерства труда Республики Беларусь от 28.12.2000 N 160 "Об утверждении выпуска 2-го Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих"
Архив ноябрь 2011 года
<< Назад |
<<< Главная страница
Стр. 12
Стр.1 ... | Стр.5 | Стр.6 | Стр.7 | Стр.8 | Стр.9 | Стр.10 | Стр.11 | Стр.12 | Стр.13 | Стр.14 | Стр.15 | Стр.16 | Стр.17 | Стр.18 | Стр.19 | ... Стр.25
8. Кузнец ручной 2 - 5 Кузнец ручной 2 - 5 2 -"-
ковки ковки
9. Кузнец-штамповщик 2 - 6 Кузнец-штамповщик 2 - 6 2 -"-
10. Кузнец-штамповщик 3 - 5 Кузнец-штамповщик 3 - 5 2 -"-
на ротационных на ротационных
машинах машинах
11. Машинист на 2 - 5 Машинист на 2 - 5 2 -"-
молотах, прессах и молотах, прессах и
манипуляторах манипуляторах
12. Нагревальщик 1 - 5 Нагревальщик 1 - 5 2 -"-
(сварщик) металла (сварщик) металла
13. Наладчик кузнечно- 4 - 6 Наладчик кузнечно- 4 - 6 2 -"-
прессового прессового
оборудования оборудования
14. Наладчик 4 - 6 Наладчик 4 - 6 2 -"-
оборудования и оборудования и
агрегатов в агрегатов в
термообработке термообработке
15. Напайщик 2 - 5 Напайщик 2 - 5 2 -"-
16. Оператор-кузнец на 3 - 5 Оператор-кузнец на 3 - 5 2 -"-
автоматических и автоматических и
полуавтоматических полуавтоматических
линиях линиях
17. Оператор прокатных 2 - 3 Прокатчик шаров 2 - 3 2 -"-
станов по прокатке
инструмента
18. Оператор-термист 4 - 5 Оператор-термист 4 - 5 2 -"-
на автоматических на автоматических
линиях линиях
19. Правильщик на 1 - 5 Правильщик на 1 - 5 2 -"-
машинах машинах
20. Прессовщик 4 Прессовщик 4 2 -"-
заготовок для заготовок для
шпальтовых сит шпальтовых сит
21. Прессовщик на 3 - 5 Прессовщик на 3 - 5 2 -"-
горячей штамповке горячей штамповке
22. Пружинщик 2 - 4 Пружинщик 2 - 4 2 -"-
23. Раскатчик 3 - 6 Раскатчик 3 - 6 2 -"-
24. Рессорщик на 2 - 5 Рессорщик на 2 - 5 2 -"-
обработке горячего обработке горячего
металла металла
25. Синильщик 2 Синильщик 2 2 -"-
26. Термист 2 - 6 Термист 2 - 6 2 -"-
27. Термист на 2 - 5 Термист на 2 - 5 2 -"-
установках ТВЧ установках ТВЧ
28. Термист холодом 4 Термист холодом 4 2 -"-
29. Упаковщик- 2 Упаковщик- 2 2 -"-
цементировщик цементировщик
30. Штамповщик жидкого 2 - 5 Штамповщик жидкого 2 - 5 2 -"-
металла металла
--------------------------------------------------------------------------------
ПЕРЕЧЕНЬ наименований профессий рабочих, предусмотренных действовавшим выпуском и разделом ЕТКС, с указанием измененных наименований профессий, разделов и выпусков, в которые они включены
---+------------------+--------+------------------+--------+-------+------------
¦ Наименование ¦ ¦ Наименование ¦ ¦ ¦
¦профессий рабочих ¦ ¦профессий рабочих,¦ ¦ Номер ¦Сокращенное
N ¦по действовавшему ¦Диапазон¦ помещенных в ¦Диапазон¦выпуска¦наименование
п/п¦выпуску и разделу ¦разрядов¦ действующем ¦разрядов¦ ЕТКС ¦ раздела
¦ЕТКС издания 1986 ¦ ¦выпуске и разделе ¦ ¦ ¦
¦ года ¦ ¦ ЕТКС ¦ ¦ ¦
---+------------------+--------+------------------+--------+-------+------------
1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7
---+------------------+--------+------------------+--------+-------+------------
1. Бандажник 3 - 4 Бандажник 3 - 4 2 Кузнечные
2. Заготовитель смеси 2 Заготовитель смеси 2 2 -"-
для цементации для цементации
3. Изолировщик в 2 - 3 Изолировщик в 2 - 3 2 -"-
термообработке термообработке
4. Калильщик 2 - 4 Калильщик 2 - 4 2 -"-
5. Контролер 2 - 5 Контролер 2 - 5 2 -"-
кузнечно-прессовых кузнечно-прессовых
работ работ
6. Контролер по 2 - 5 Контролер по 2 - 5 2 -"-
термообработке термообработке
7. Кузнец на молотах 2 - 6 Кузнец на молотах 2 - 6 2 -"-
и прессах и прессах
8. Кузнец ручной 2 - 5 Кузнец ручной 2 - 5 2 -"-
ковки ковки
9. Кузнец-штамповщик 2 - 6 Кузнец-штамповщик 2 - 6 2 -"-
10. Кузнец-штамповщик 3 - 5 Кузнец-штамповщик 3 - 5 2 -"-
на ротационных на ротационных
машинах машинах
11. Машинист на 2 - 5 Машинист на 2 - 5 2 -"-
молотах, прессах и молотах, прессах и
манипуляторах манипуляторах
12. Нагревальщик 1 - 5 Нагревальщик 1 - 5 2 -"-
(сварщик) металла (сварщик) металла
13. Наладчик кузнечно- 4 - 6 Наладчик кузнечно- 4 - 6 2 -"-
прессового прессового
оборудования оборудования
14. Наладчик 4 - 6 Наладчик 4 - 6 2 -"-
оборудования и оборудования и
агрегатов в агрегатов в
термообработке термообработке
15. Напайщик 2 - 5 Напайщик 2 - 5 2 -"-
16. Оператор-кузнец на 3 - 5 Оператор-кузнец на 3 - 5 2 -"-
автоматических и автоматических и
полуавтоматических полуавтоматических
линиях линиях
17. Оператор-термист 4 - 5 Оператор-термист 4 - 5 2 -"-
на автоматических на автоматических
линиях линиях
18. Правильщик на 1 - 5 Правильщик на 1 - 5 2 -"-
машинах машинах
19. Прессовщик 4 Прессовщик 4 2 -"-
заготовок для заготовок для
шпальтовых сит шпальтовых сит
20. Прессовщик на 3 - 5 Прессовщик на 3 - 5 2 -"-
горячей штамповке горячей штамповке
21. Прокатчик шаров 2 - 3 Оператор прокатных 2 - 3 2 -"-
станов по прокатке
инструмента
22. Пружинщик 2 - 4 Пружинщик 2 - 4 2 -"-
23. Раскатчик 3 - 6 Раскатчик 3 - 6 2 -"-
24. Рессорщик на 2 - 5 Рессорщик на 2 - 5 2 -"-
обработке горячего обработке горячего
металла металла
25. Синильщик 2 Синильщик 2 2 -"-
26. Термист 2 - 6 Термист 2 - 6 2 -"-
27. Термист на 2 - 5 Термист на 2 - 5 2 -"-
установках ТВЧ установках ТВЧ
28. Термист холодом 4 Термист холодом 4 2 -"-
29. Упаковщик- 2 Упаковщик- 2 2 -"-
цементировщик цементировщик
30. Штамповщик жидкого 2 - 5 Штамповщик жидкого 2 - 5 2 -"-
металла металла
--------------------------------------------------------------------------------
МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ И ДРУГИХ МАТЕРИАЛОВ
ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
§ 1. ДОВОДЧИК-ПРИТИРЩИК
2-й разряд
Характеристика работ. Доводка и притирка по 11 - 13-му квалитетам внутренних и наружных цилиндрических поверхностей и плоскостей простых деталей вручную на плитах, приводных бабках и на налаженных однотипных доводочных станках.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных доводочных станков; наименования, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений и копиров; устройство используемых контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила применения притиров, притирочных паст и абразивных брусков; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; основные сведения о допусках и посадках, квалитетах и параметрах шероховатости.
§ 2. ДОВОДЧИК-ПРИТИРЩИК
3-й разряд
Характеристика работ. Доводка и притирка по 8 - 9-му квалитетам внутренних и наружных цилиндрических поверхностей и плоскостей средней сложности деталей и притирка корпусов алмазного инструмента, алмазных колец и брусков, вскрытие алмазных зерен на доводочных станках, приводных бабках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. Выбор и подготовка притирочных материалов, доводочных головок. Притирка шлицев деталей на специальных станках. Притирка прямозубых шестерен. Установление последовательности и режимов обработки по технологическому процессу.
Должен знать: устройство и правила подналадки притирочных машин, вертикальнодоводочных и плоскодоводочных заточных станков, правила проверки станков на точность; устройство универсальных и специальных приспособлений; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; основные механические свойства обрабатываемых материалов; правила выбора и условия применения абразивных брусков; притиры и притирочные средства; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости; методы вскрытия алмазных зерен в инструменте, фракции алмазных и абразивных порошков.
Примеры работ.
1. Валы с конической шестерней - притирка зубьев.
2. Калибры (пробки) гладкие - доводка.
3. Клапаны обратных насосов - доводка цилиндров на доводочной бабке.
4. Круги - вскрытие зерен и устранение радиального биения.
5. Кольца подшипников - доводка торцов и беговых дорожек.
6. Корпуса толкателей топливных насосов - доводка отверстия под палец на доводочной бабке.
7. Корпуса топливного насоса - предварительная притирка и доводка отверстий.
8. Краны запорной арматуры - притирка.
9. Резцы нормальные с пластинкой твердого сплава - доводка вручную.
10. Сверла, армированные пластинками твердых сплавов, - доводка.
11. Формы для выработки стеклоизделий - доводка.
12. Шатуны - доводка отверстий.
13. Шестерни конические ведомые - притирка зубьев.
§ 3. ДОВОДЧИК-ПРИТИРЩИК
4-й разряд
Характеристика работ. Доводка и притирка по 7 - 10-му квалитетам (2 - 3-му классам точности) плоскостей средней сложности деталей, внутренних и наружных цилиндрических и конических поверхностей сложных деталей на доводочных станках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. Ручная притирка алмазного слоя сложной конфигурации. Хонингование алмазными брусками.
Должен знать: устройство и правила подналадки станков для суперфиниширования, хонинговальных, сложных и притирочных машин; конструкцию универсальных и специальных приспособлений, хонинговальных головок всех систем при обработке глубоких отверстий различных диаметров; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; свойства алмазных порошков.
Примеры работ.
1. Буксы золотников - доводка.
2. Иглы распылителя - окончательная доводка цилиндра и рабочего конуса.
3. Калибры (пробки и кольца) цилиндрические, резьбовые и конические - доводка.
4. Клапаны - притирка к седлам головки цилиндра.
5. Направляющие крейцкопфного блока компрессора - доводка.
6. Седла обратных клапанов насосов - окончательная доводка отверстий.
7. Сердечники трансформаторов малой мощности - снятие наружных и внутренних витков, зачистка торцов на обдирочно-шлифовальном станке.
8. Фрезы червячные, резьбовые и другой режущий насадной инструмент - доводка отверстий.
9. Цилиндры и рабочие конусы корпусов распылителя топливного насоса - окончательная доводка.
§ 4. ДОВОДЧИК-ПРИТИРЩИК
5-й разряд
Характеристика работ. Доводка и притирка по 1 - 5-му квалитетам внутренних и наружных цилиндрических, конических и сферических поверхностей сложных деталей и узлов на доводочных, хонинговальных и других станках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. Доводка глухих отверстий с замером доведенной поверхности по всей длине. Притирка шестерен со спиральным зубом. Замер полученного действительного размера в различных точках по окружности и в нескольких плоскостях с применением пневморотаметра. Регулирование ходов при одновременной обработке нескольких деталей.
Должен знать: кинематические схемы и способы проверки на точность станков для суперфиниширования, хонинговальных, вертикально- и плоскодоводочных; конструктивные особенности и способы применения универсальных и специальных приспособлений, хонинговальных головок всех систем при обработке глубоких и глухих отверстий различных диаметров и длины; способы установки и выверки сложных деталей; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ.
1. Валы коленчатые - доводка.
2. Гильзы с плунжером топливных насосов - совместная притирка (спаривание).
3. Гильзы для аммиачных и фреоновых компрессоров - доводка.
4. Калибры (пробки) с трапецеидальной резьбой - доводка резьбы.
5. Кондукторы сложные, пресс-формы - притирка и доводка отверстий в трех-четырех плоскостях под различными углами.
6. Лопатки турбин и турбонасосов (винтовые) - притирка и доводка внутренних переходов по заданному радиусу, скосу и сопряжениям.
7. Матрицы сложные с внутренними радиусами и конусами и лекальными поверхностями - доводка.
8. Матрицы твердосплавные для редуцирования, шевера, шестерни эталонные - притирка и доводка.
9. Плунжерные пары - совместная притирка на доводочной бабке с проверкой плотности на стенде.
10. Узлы распылителей топливных насосов - совместная притирка (спаривание).
11. Червяки глобоидальные всех модулей - притирка зубьев.
12. Шары и шаровые соединения - притирка и доводка сферы.
13. Шестерни со спиральным зубом - притирка зубьев.
14. Цилиндры паровых ковочных и штамповочных молотов и цилиндров компрессоров - хонингование отверстий.
§ 5. ДОВОДЧИК-ПРИТИРЩИК
6-й разряд
Характеристика работ. Доводка и притирка внутренних и наружных цилиндрических, конических, сферических и тороидальных поверхностей деталей приборных шарикоподшипников по специальным техническим условиям по 1 - 4-му квалитетам на доводочных станках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. Замер полученного действительного размера и отклонения форм с применением контрольно-измерительных приборов.
Должен знать: устройство и способы наладки станков для суперфиниширования сферических и тороидальных поверхностей, для доводки цилиндрических поверхностей и шариков; влияние вибрации, температуры, запыленности на точность обрабатываемых поверхностей; устройство контрольно-измерительных приборов; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ.
1. Детали подшипников - доводка рабочих и посадочных поверхностей.
2. Калибры для поверхностей, образованных кривыми второго порядка и выше (кроме окружностей) - доводка, притирка.
3. Шарики - доводка.
§ 6. ДОЛБЕЖНИК
2-й разряд
Характеристика работ. Обработка на долбежных станках простых и средней сложности деталей по 12 - 14-му квалитетам с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Обработка простых и средней сложности деталей по 11-му квалитету с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка и выверка деталей в приспособлениях и на столе станка с применением установочных угольников, подкладок, планок и болтов.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных долбежных станков; наименование, назначение, устройство и условия применения контрольно-измерительного инструмента; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; основные сведения о допусках и посадках, квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ.
1. Вилки, тяги, серьги и подвески высотой до 100 мм - долбление проушин и торцов.
2. Вкладыши подшипников высотой до 200 мм - долбление пазов под заливку баббитом.
3. Воротки, ключи гаечные и торцовые, кулачки - долбление граней или зева.
4. Клинья клинкетных задвижек - долбление окон под гайки штоков.
5. Маховики, муфты, шестерни высотой ступицы до 100 мм - долбление шпоночных пазов.
6. Планки крепежных механизмов - долбление сторон и торцов по прямой линии.
7. Прибыли у небольших отливок и поковок - отрезка.
8. Рычаги высотой до 100 мм - долбление контура.
9. Скобы калибровочные - долбление контура и губок.
§ 7. ДОЛБЕЖНИК
3-й разряд
Характеристика работ. Обработка на долбежных станках сложных деталей по 11 - 13-му квалитетам с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений, а также сложных деталей по 7 - 10-му квалитетам с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка деталей с выверкой их в двух плоскостях.
Должен знать: устройство долбежных станков различных типов; устройство универсальных и специальных приспособлений; основы геометрии и правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; основные механические свойства обрабатываемых материалов; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ.
1. Борштанги диаметром до 100 мм - долбление квадратного отверстия.
2. Валы коленчатые - долбление колен.
3. Вилки, тяги, серьги и подвески высотой свыше 100 мм - долбление проушин и торцов.
4. Вкладыши подшипников высотой свыше 200 мм - долбление пазов под заливку баббитом.
5. Звездочки волочильных станов - долбление зубьев по профилю.
6. Ключи - долбление звездочного зева.
7. Колеса храповые - долбление зубьев.
8. Корпуса и крышки подшипников высотой до 200 мм - долбление мест соединения замков и контура.
9. Корпуса вальцовок - долбление пазов.
10. Крюки, траверсы - долбление.
11. Маховики, муфты, шкивы и шестерни высотой ступицы свыше 100 мм - долбление шпоночного паза.
12. Муфты кулачковые - долбление внутреннего и наружного контура.
13. Муфты соединительные для валов - долбление шпоночных пазов по разметке и калибру.
14. Накладки с Т-образным хвостом - долбление по контуру.
15. Ножи для пресс-ножниц и прокатных станов - долбление.
16. Отверстия квадратные высотой свыше 100 мм (сквозные) и отверстия глухие - долбление.
17. Фланцы овальные - долбление мест соединения.
18. Фрезы - долбление шпоночных пазов по оси и по шаблонам.
19. Цанги зажимные - долбление шестигранника.
20. Шаблоны линейные и фасонные мелкие - долбление контура.
§ 8. ДОЛБЕЖНИК
4-й разряд
Характеристика работ. Обработка на долбежных станках сложных деталей по 7 - 10-му квалитетам, требующих комбинированного крепления и выверки в нескольких плоскостях согласно детальным чертежам по образцу или по месту.
Должен знать: устройство, кинематические схемы долбежных станков различных типов; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального и специального режущего инструмента; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ.
1. Бабы молотов - долбление паза и внутренней площадки в упор.
2. Борштанги диаметром свыше 100 мм - долбление квадратного отверстия.
3. Буксы вагонов - долбление направляющих.
4. Винты гребные - долбление шпоночных пазов.
5. Венцы зубчатые, звездочки и шестерни - долбление зубьев по шаблону.
6. Вкладыши подшипников высотой более 400 мм - долбежка пазов под заливку баббитом.
7. Головки шаржир-машин - полная обработка пазов и по контуру.
8. Диски с несколькими шпоночными канавками - долбление канавок.
9. Калибры конусные для гребных валов - долбление шпоночных канавок.
10. Корпуса и крышки подшипников высотой свыше 200 мм - долбление.
11. Матрицы компаундных штампов - долбление пазов со шлицами.
12. Матрицы, пуансоны, эксцентрики, вставки пресс-форм сложной конфигурации - долбление по контуру.
13. Матрицы пазных штампов - долбление пазов со шлицами.
14. Матрицы одинарного штампа с фигурным окном - долбление окна.
15. Муфты крепления ножниц блюминга - долбление внутреннего конуса.
16. Ободы наружные и внутренние эластичных муфт - долбление контура.
17. Обоймы пресс-форм - долбление по фигурному внутреннему контуру.
18. Оправки - долбление конических отверстий.
19. Оправки и подушки - долбление по наружному и внутреннему контурам под углом.
20. Подушки и сбрасыватели штампов сложной конфигурации - долбление по наружному и внутреннему контурам.
21. Подушки нажимного механизма прокатного стана - долбление.
22. Полумуфты трансмиссионные - долбление по профилю внутреннего зуба.
23. Приспособления делительные - предварительное долбление модульных зубьев.
24. Рейки зубчатые - предварительное долбление зубьев.
25. Рейки подъема конвертора - долбление зубьев по шаблону.
26. Секторы - долбление по контуру и зубьев.
27. Ступицы рулей средних и больших судов - долбление шпоночных пазов по разметке и калибру.
28. Фрезы дисковые трехсторонние с наборными ножами - долбление, рифление пазов для ножей по калибру.
29. Шатуны - долбление многогранных гнезд для вкладышей.
30. Шины хвостовой части агломерационной машины - долбление торцов и скосов.
31. Шестерни и муфты - долбление шлицевых канавок.
32. Штанги большого конуса доменной печи - долбление.
§ 9. ЗАТОЧНИК
2-й разряд
Характеристика работ. Заточка простого режущего инструмента по заданным углам с прямолинейными очертаниями режущей грани по 11 - 13-му квалитетам на универсальном оборудовании. Заточка и доводка режущего инструмента по 8 - 11-му квалитетам и параметру Ra 2,5 - 0,63 на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, приспособленных и налаженных для заточки определенного инструмента. Установка на станке обрабатываемого инструмента под различным углом с применением приспособлений и копиров.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных заточных станков; наименования, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и устройство контрольно-измерительного инструмента; характеристики и условия применения шлифовальных кругов; правила установки и правки шлифовальных кругов; наименования и маркировку обрабатываемых материалов; основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ.
Заточка:
1. Зенковки.
2. Зубила слесарные и пневматические.
3. Иглы для волок простой конфигурации.
4. Ножи для наборных фрез - предварительная заточка.
5. Ножи прессов длиной до 500 мм.
6. Просечки всех видов.
7. Резцы - предварительная заточка после напайки твердыми сплавами.
8. Сверла спиральные диаметром свыше 2 до 16 мм - заточка режущей части.
9. Электроды - зачистка торцов.
§ 10. ЗАТОЧНИК
3-й разряд
Характеристика работ. Заточка и доводка режущего инструмента с большим числом режущих граней различных очертаний по 8 - 11-му квалитетам и параметру Ra 2,5 - 0,63 на заточных станках с самостоятельной подналадкой их. Заточка режущего инструмента по 7 - 10-му квалитетам на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, приспособленных и налаженных для заточки определенного инструмента. Заточка и правка различного инструмента для резки продуктов и табака, а также инструмента для вырезальных и других подобных машин.
Должен знать: устройство и правила подналадки заточных станков; устройство универсальных и специальных приспособлений; характеристики шлифовальных кругов по форме, твердости, зернистости и связке; влияние температуры на деформацию затачиваемого инструмента; значение факторов режима обработки и их влияние на качество заточки; назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ.
Заточка:
1. Зенкеры - заточка режущих граней.
2. Иглы для волок сложной конфигурации.
3. Метчики диаметром свыше 2 мм - заточка зуба.
4. Ножи прессов длиной свыше 500 мм.
5. Пластины расточные из быстрорежущей стали и твердого сплава - заточка по передней и задней граням и заборному конусу.
6. Плашки круглые диаметром свыше 2 мм.
7. Развертки цилиндрические.
8. Развертки конусные со спиральным зубом.
9. Резаки для вырубки деталей верха обуви.
10. Резцы токарные - полная заточка.
11. Резцы с пластинками твердых сплавов - заточка и доводка передней и задней граней.
12. Сегменты к пилам - заточка режущих граней зубьев.
13. Сверла перовые и специальные - заточка режущих граней.
14. Сверла, оснащенные пластинками твердого сплава.
15. Сверла спиральные диаметром до 2 и свыше 16 мм.
16. Фрезы деревообрабатывающие: пазовые для штабиков, галтельные, калевочные, для гладкого строгания, отборки фальца - заточка по передней грани.
17. Фрезы дисковые со ставными ножами - заточка режущих граней.
18. Фрезы для полукруглого профиля выпуклые и вогнутые, пазовые - заточка по передней грани.
19. Фрезы концевые и шпоночные с цилиндрическим и коническим хвостовиком, фрезы шлицевые, отрезные, дисковые трехсторонние, цилиндрические с мелким и крупным зубом, угловые и двухугловые - заточка зуба по передней и задней граням.
§ 11. ЗАТОЧНИК
4-й разряд
Характеристика работ. Заточка и доводка на универсальных и специальных заточных станках режущего инструмента со сложным фигурным очертанием по 7 - 8-му квалитетам и параметру Ra 0,63 - 0,32 с применением различных приспособлений и соблюдением заданной конфигурации по всей площади заточки до получения зеркальной поверхности.
Должен знать: устройство и кинематические схемы заточных станков различных конструкций; конструктивное устройство и правила применения различных приспособлений; способы крепления и балансировки шлифовальных кругов; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ.
Заточка:
1. Долбяки зуборезные - заточка по передней грани.
2. Метчики диаметром до 2 мм.
3. Пластины расточные фасонные - заточка и доводка по передней и задней граням.
4. Плашки круглые диаметром до 2 мм.
5. Развертки и зенкеры ступенчатые - заточка и доводка по шаблону.
6. Резцы для нарезания резьбы.
7. Фрезы резьбовые, червячные, модульные.
8. Фрезы сборные, оснащенные пластинками твердого сплава диаметром до 250 мм.
§ 12. ЗАТОЧНИК
5-й разряд
Характеристика работ. Заточка и доводка на заточных станках различных типов сложного и экспериментального режущего инструмента по 1 - 8-му квалитетам, имеющего большое число затачиваемых поверхностей сложной конфигурации, требующего нескольких перестановок и точной выверки. Заточка и доводка алмазного инструмента и инструмента из дорогостоящих высокотвердых сплавов. Наладка заточных станков с выполнением необходимых расчетов.
Должен знать: конструктивные особенности и способы проверки на точность заточных станков различных типов; правила заточки и выверки сложного инструмента; физико-механические свойства высокотвердых сплавов; правила настройки и регулирования контрольно-измерительного инструмента.
Примеры работ.
1. Головки резцовые для скоростного фрезерования с пластинками твердого сплава - заточка.
2. Инструмент алмазный - заточка и доводка.
3. Протяжки шлицевые, модульные, профильные сборных зуборезных головок - заточка и доводка.
4. Фрезы сборные с пластинками твердого сплава диаметром свыше 250 мм - заточка.
5. Фрезы пальцевые фасонные со спиральным зубом - заточка зуба вручную.
§ 13. ЗУБОРЕЗЧИК
2-й разряд
Характеристика работ. Предварительное нарезание наружных прямых зубьев цилиндрических шестерен, зубчатых колес на налаженных однотипных зуборезных станках.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных зуборезных станков, наименование и назначение их важнейших частей; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента; правила установки нормального режущего инструмента; наименования и маркировку обрабатываемых материалов; основные сведения о допусках и посадках, степени точности; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.
Примеры работ.
Фрезерование зубьев:
1. Муфты зубчатые.
2. Секторы зубчатые с простым профилем.
3. Шестерни всех модулей - закругление зубьев на специальных одно- и двухшпиндельных зубозакругляющих станках.
§ 14. ЗУБОРЕЗЧИК
3-й разряд
Характеристика работ. Нарезание наружных и внутренних прямых зубьев цилиндрических и конических шестерен, зубчатых колес по 8 - 9-й степеням точности методами фрезерования, долбления, копирования и обкатки на однотипных зуборезных станках с самостоятельной их подналадкой. Нарезание зубьев шестерен на специализированных полуавтоматических или автоматических станках, приспособленных и налаженных для обработки определенных деталей. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения, установки, складирования.
Должен знать: устройство и правила подналадки однотипных зуборезных станков; правила управления крупногабаритными станками, обслуживаемыми совместно с зуборезчиком более высокой квалификации; основные механические свойства обрабатываемых материалов; правила расчета сменных шестерен; устройство наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений, режущего инструмента; назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента; допуски и посадки, степени точности; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ.
1. Валы шестеренные с прямым зубом - строгание зубьев.
2. Валы шестеренные с прямым зубом - нарезание зубьев методом обкатки и методом копирования впадины режущим инструментом.
3. Колеса зубчатые - долбление и фрезерование наружных зубьев.
4. Шестерни цилиндрические и конические с прямым зубом - строгание зубьев.
5. Шестерни внутреннего зацепления с прямым зубом - долбление зубьев.
§ 15. ЗУБОРЕЗЧИК
4-й разряд
Характеристика работ. Нарезание зубьев шестерен, секторов и червяков различного профиля и шага по 7 - 8-й степеням точности и шлицевых валов на зуборезных станках различных типов. Самостоятельная наладка станков, выполнение соответствующих расчетов и определение режимов резания.
Должен знать: устройство и кинематические схемы зуборезных станков различных типов; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию и правила заточки, доводки и установки режущего инструмента; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ.
Нарезание зубьев:
1. Блоки шестерен - нарезание и долбление зубьев.
2. Валы шлицевые и шестерни шевронные - фрезерование шлицев и нарезание зубьев.
3. Валы шестеренные со спиральным зубом.
4. Валы шпилей и брашпилей длиной более 1000 мм.
5. Червяки многозаходные - окончательное нарезание зубьев.
6. Шестерни для многозаходных червячных винтов.
7. Шестерни диаметром до 4000 мм.
8. Шестерни шевронные - строгание зубьев.
§ 16. ЗУБОРЕЗЧИК
5-й разряд
Характеристика работ. Нарезание зубьев различного профиля и шага по 7-й степени точности на сложных деталях на зуборезных станках различных типов и моделей. Наладка станка с выполнением соответствующих расчетов. Установка деталей и инструмента с комбинированным креплением и точной выверкой по индикатору и другим измерительным приборам.
Должен знать: конструктивные особенности и способы проверки на точность зуборезных станков различных типов и моделей; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений; правила настройки и регулирования контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила заточки и доводки режущего инструмента; виды зацеплений; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка.
Примеры работ.
1. Валы шестеренные с двойным спиральным зубом диаметром до 800 мм - нарезание зубьев и шевингование.
2. Колеса конические - строгание зубьев.
3. Колеса редуктора в сборе с валом диаметром до 2000 мм - окончательное нарезание шевронных зубьев и шевингование.
4. Червяки глобоидальные - окончательное нарезание витков.
5. Шестерни цилиндрические со спиральным зубом диаметром свыше 4000 мм - нарезание зубьев.
§ 17. ЗУБОРЕЗЧИК
6-й разряд
Характеристика работ. Нарезание зубьев различного профиля и шага на сложных деталях по 6-й степени точности на зуборезных станках различных типов и моделей. Наладка станка с выполнением необходимых расчетов для нарезания зубьев сложных профилей и различных модулей. Установка сложных приспособлений и режущего инструмента с проверкой устанавливаемых деталей контрольно-измерительным инструментом и приборами. Выбор наивыгоднейших режимов резания в зависимости от степени точности, модуля, числа зубьев и угла зацепления по справочникам и паспорту станка.
Должен знать: конструкцию, способы и правила проверки на точность обслуживаемых зуборезных станков; конструкцию и условия применения универсальных и специальных приспособлений, оснастки; способы установки обрабатываемых деталей и инструмента; геометрию, правила заточки и доводки различного режущего инструмента.
Примеры работ.
1. Валы шестеренные с двойным спиральным зубом диаметром свыше 800 мм - нарезание зубьев и шевингование.
2. Колеса редукторов в сборе с валом диаметром свыше 2000 мм - окончательное нарезание шевронных зубьев и шевингование.
§ 18. ЗУБОШЛИФОВЩИК
2-й разряд
Характеристика работ. Шлифование на налаженных однотипных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках профиля прямых и косых зубьев цилиндрических и конических шестерен, зубчатых колес и шестеренных валиков по 8-й степени точности и параметру Ra 1,25 - 0,63. Шлифование шлицев на валах диаметром до 100 мм по 8 - 9-му квалитетам на налаженных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков, наименование и назначение их важнейших частей; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента; основные понятия о зернистости, связке, твердости шлифовальных кругов, условия их применения и правила правки; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; системы зацепления и способы измерения зубьев; основные сведения о допусках и посадках, степени точности; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.
§ 19. ЗУБОШЛИФОВЩИК
3-й разряд
Характеристика работ. Шлифование шлицев на крупных валах по 8 - 10-му квалитетам, а также профиля прямых и косых зубьев шестерен по 8-й степени точности и параметру Ra 1,25 - 0,63 на однотипных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках с самостоятельной их подналадкой. Шлифование шлицев на валах диаметром свыше 100 мм по 7 - 10-му квалитетам на налаженных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках.
Должен знать: устройство и правила подналадки однотипных зубошлифовальных станков; устройство наиболее распространенных приспособлений; назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; характеристики шлифовальных кругов и влияние их на качество обрабатываемой поверхности; способы установки и правки шлифовальных кругов; влияние температуры при шлифовании на размеры детали; допуски и посадки, степени точности; квалитеты и параметры шероховатости.
§ 20. ЗУБОШЛИФОВЩИК
4-й разряд
Характеристика работ. Шлифование зубьев шестерен различного профиля и модуля по 7-й степени точности и шлицев на валах по 7 - 8-му квалитетам на зубошлифовальных станках методом обкатки их профилированными кругами. Наладка станка, выполнение необходимых расчетов и определение последовательности наивыгоднейших режимов обработки. Установка деталей с особо точной выверкой.
Должен знать: устройство и кинематические схемы зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков различных типов; устройство и условия применения различных приспособлений, контрольно-измерительного инструмента и приборов; требования, предъявляемые к качеству отделки зубьев; виды зубчатых зацеплений; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.
§ 21. ЗУБОШЛИФОВЩИК
5-й разряд
Характеристика работ. Шлифование зубьев по 5 - 6-й степеням точности различного профиля и модуля, зубчатых колес, ассиметричного профиля, эвольвентных с угловой коррекцией, шестерен с винтовым зубом с коррекцией и получением переходной кривой, зубчатых пар с получением минимального бокового зазора и максимальной площади контактирования зубьев.
Должен знать: конструктивные особенности и способы проверки на точность зубошлифовальных станков различных типов и моделей; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений; правила настройки и регулирования контрольно-измерительного инструмента и приборов; способы достижения заданных квалитетов и параметров шероховатости; виды зацеплений; правила определения режимов шлифования по справочникам и паспорту станка.
§ 22. ЗУБОШЛИФОВЩИК
6-й разряд
Характеристика работ. Шлифование зубьев колес различного профиля и модуля по 4 - 5-й степеням точности, эвольвентных колес с высотной коррекцией, шестерен с винтовым зубом с коррекцией и получением переходной кривой, зубчатых пар с получением минимального бокового зазора и максимальной площади контактирования зубьев. Наладка сложных зубошлифовальных станков для обработки деталей по 5-му квалитету и параметру Ra 0,32 - 0,04. Установка деталей в специальных приспособлениях, требующих комбинированного крепления и точной выверки их в различных плоскостях, с применением контрольно-измерительных приборов и инструмента.
Должен знать: конструктивные особенности сложных зубошлифовальных станков различных типов и моделей, универсальных и специальных приспособлений, способы проверки их на точность обработки; структуру шлифовальных кругов и допустимые скорости их вращения в зависимости от прочности их связки; влияние температуры на точность обработки.
§ 23. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
2-й разряд
Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам и техническим условиям простых деталей, узлов и агрегатов после сборочных операций, механической и слесарной обработки, резки на ножницах, штамповки с применением контрольно-измерительного инструмента и приспособлений: листовых сборочных шаблонов, угловых лекальных линеек, штангенциркулей, штангенрейсмусов, индикаторов, щупов, кронциркулей, оправок, накладных кондукторов. Определение качества и соответствия чертежам или техническим условиям деталей (узлов), материалов и комплектующих, подаваемых на сборочный участок. Проверка узлов и конструкций после их сборки или установки на место. Оформление документации на принятую и забракованную продукцию.
Должен знать: технические условия на приемку деталей и изделий (узлов) после механической, слесарной и сборочной операции, порезки на ножницах, штамповки; размеры допусков для основных видов механической обработки и для деталей, поступающих на сборку; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; методы проверки прямолинейных и криволинейных поверхностей щупом штихмасом на краску; основные сведения о допусках и посадках, степенях точности; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ.
1. Бандажи вагонных колес - контроль после механической обработки.
2. Болты, винты и гайки - контроль после фрезерования.
3. Бородки, керны, отверстия, чертилки - контроль после механической обработки.
4. Валики - контроль после шлифования.
5. Валы редукторов и упорных подшипников для турбин мощностью до 25000 кВт - контроль предварительной обработки и обработки под шлифование.
6. Воротки - контроль после токарной обработки.
7. Воротки и клуппы - контроль после слесарной обработки.
8. Втулки, кронштейны, патрубки, ступицы, тройники, фланцы - контроль после механической обработки.
9. Замки дверные внутренние - контроль после пригонки.
10. Застежки, петли, цепочки, шарниры - контроль после слесарной обработки.
11. Инструмент медицинский зубной и шарнирный - контроль и приемка после механической обработки.
12. Ключи торцевые наружные и внутренние - контроль после токарной обработки.
13. Краны воздухо- и водопроводные - контроль притирки пробки по корпусу.
14. Лебедки подъемные - контроль после сборки.
15. Лопатки турбин - контроль после фрезерования.
16. Матрицы - контроль после токарной обработки.
17. Насосы воздушные и водяные - контроль сборки.
18. Насосы, работающие с разряжением во всасывающей магистрали - контроль плотности и герметичности соединений гидравлической части.
19. Обуха - контроль после сборки.
20. Простые кондукторы, приспособления - контроль после сборки.
21. Резцы проходные и подрезные, односторонние дисковые и шлицевые фрезы, цилиндрические развертки и зенкеры - контроль после механической обработки.
22. Роторы, диски и другие детали турбин - контроль после обдирки.
23. Рукоятки фигурные для металлообрабатывающих станков - контроль после токарной обработки.
24. Суппорты токарных станков - контроль сборки.
25. Трансмиссии механизмов передвижных кранов - контроль сборки.
§ 24. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
3-й разряд
Характеристика работ. Контроль и приемка деталей средней сложности после механической и слесарной обработки, порезки на ножницах и штамповки узлов, конструкций и рабочих механизмов после сборочных операций согласно чертежам и техническим условиям. Проведение испытаний узлов, конструкций и частей машин с применением сборочных кондукторов и универсальных приспособлений: плит, призм, угольников, струбцин, домкратов. Проверка и испытание отдельных агрегатов на стендах при помощи необходимых контрольно-измерительных приборов. Классификация брака на обслуживаемом участке по видам, установление причин его возникновения и своевременное принятие мер к его устранению. Ведение журнала испытаний, учета и отчетности по качеству и количеству на принятую и забракованную продукцию.
Должен знать: технологию сборки средней сложности узлов, механизмов, конструкций; технические условия на приемку деталей и проведение испытаний узлов, механизмов, конструкций средней сложности после слесарно-сборочных операций, механической и слесарной обработки, порезки на ножницах, штамповки; методы проверки прямолинейных поверхностей оптическими приборами, лекалами, шаблонами при помощи водяного зеркала, струной, микроскопом и индикатором; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента; устройство сборных кондукторов, приборов, испытательной аппаратуры и стендов; технические требования на основные материалы и полуфабрикаты, поступающие на обслуживаемый участок; устройство приспособлений для подъема и перемещения деталей при сборке (поворотные или мостовые краны, пневматические подъемники, блоки и др.); допуски и посадки, степени точности; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ.
1. Баки водяные, двери, крыши и рамы пассажирских вагонов, площадки переходные, трубы отопления - контроль сборки.
2. Барабаны кранов, подъемных машин и экскаваторов - контроль окончательной обработки.
3. Бегуны земледелок и глиномялок - контроль после капитального ремонта.
4. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания - контроль опрессовки гидравлическим давлением перед окончательной сборкой.
5. Валы редукторов и упорных подшипников для турбин мощностью свыше 25000 кВт - контроль предварительной обработки и обработки под шлифование.
6. Валы распределительные - контроль после окончания обработки.
7. Винты с однозаходной и двухзаходной остроугольной и прямоугольной резьбой - контроль полной токарной обработки.
8. Детали шарико- и роликоподшипников - контроль при сборке.
9. Домкраты винтовые - контроль после токарной обработки.
10. Кольца и пальцы поршневые - контроль после механической обработки.
11. Колесные пары вагонные - контроль чистовой обточки по кругу катания.
12. Кондукторы, копиры - контроль.
13. Машинки пишущие всех систем - проверка на стенде и печатание текста.
14. Матрицы - контроль после шлифования.
15. Металлоконструкции доменной печи и крана - приемка.
16. Наковальни зуботехнические - приемка и контроль после токарной обработки.
17. Оси - проверка биения, параллельности, соосности, перпендикулярности.
18. Патроны трехкулачковые - контроль после фрезерования.
19. Плашки круглые - контроль после шлифования и растачивания.
20. Плиты фундаментные - контроль после строгания.
21. Станки токарные - контроль отдельных узлов после ремонта и сборки.
22. Турбины паровые одноцилиндровые - контроль после механической обработки.
23. Узлы регулирования турбонасосов, редукционный клапан, редуктор скорости - проверка зазоров.
24. Фрезы трехсторонние дисковые, торцовые - контроль после механической обработки.
25. Шестерни цилиндрические - контроль после токарной обработки.
26. Шестерни цилиндрические с внешними зубьями и шлицевыми отверстиями - контроль после механической обработки.
27. Штампы вырубные комбинированные - контроль после механической обработки.
§ 25. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
4-й разряд
Характеристика работ. Контроль и приемка сложных деталей после механической и слесарной обработки, порезки на ножницах и штамповки, а также узлов, комплектов и отдельных конструкций после окончательной сборки с проверкой точности изготовления и сборки с применением различного универсального контрольно-измерительного инструмента и приборов. Проверка предельного измерительного и режущего инструмента сложного профиля. Проверка взаимного положения сопрягаемых деталей, прилегания поверхностей и бесшумной работы механизмов. Ведение учета и отчетности по принятой продукции.
Должен знать: виды механической обработки деталей; технические условия на приемку сложных деталей, сборку и испытания сложных узлов; правила расчета координатных точек, необходимых для замеров при приемке деталей; устройство контрольно-измерительного инструмента, приборов и испытательной аппаратуры; размеры допусков для деталей, поступающих на сборку; дефекты сборки; систему допусков и посадок, степеней точности, квалитеты и параметры шероховатости; правила и приемы разметки сложных деталей.
Примеры работ.
1. Валы коленчатые - контроль наличия трещин, волосовин с помощью магнитного дефектоскопа.
2. Валы упорные - контроль после шлифования.
3. Вкладыши - контроль после расточки и составление паспорта.
4. Винты ходовые длиной до 4000 мм с четырехзаходной резьбой - контроль.
5. Газогенераторы - контроль сборки.
6. Двигатели внутреннего сгорания мощностью до 1472 кВт (до 2000 л.с.) - контроль общей сборки.
7. Золотники всех видов - контроль после токарной, расточной и шлифовальной операций.
8. Картеры - проверка угловых и линейных величин.
9. Клапаны турбин - контроль сборки и испытаний на стенде.
10. Колонны гидравлических прессов длиной до 12000 мм - контроль чистовой обработки, полирования и нарезания упорной резьбы.
11. Машина фальцовочная одногибочная - контроль, испытания и приемка.
12. Поршни - контроль сборки с притиркой.
13. Подшипники металлорежущих станков - контроль.
14. Прессы и молоты электрические, паровые и гидравлические - контроль сборки и монтажа.
15. Приспособления универсальные сборочные - контроль после сборки.
16. Пуансоны - контроль обработки по шаблону.
17. Роторы и статоры - контроль после токарной обработки.
18. Роульсы - контроль после токарной и слесарной операций, испытания.
19. Соединения шлицевых валов и шестерен - контроль.
20. Станки ткацкие - контроль сборки.
21. Тройники и четверики - контроль после токарной обработки.
22. Турбины, турбонасосы - проверка центровки и испытания на стенде.
23. Упоры - контроль после фрезерования.
24. Фрезы наборные, зенкеры комбинированные, фрезы резьбовые, радиусные, модульные - контроль.
25. Фундаменты вспомогательных механизмов, установленных на настил - проверка установки, замер координат, составление эскизов.
26. Шестерни и блоки шестерен - проверка межцентрового расстояния и плавности зацеплений на универсальных приспособлениях.
27. Шестерни конические с винтовым зубом - контроль.
§ 26. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
5-й разряд
Характеристика работ. Контроль и приемка сложных деталей, изделий после механической и слесарной обработки, а также узлов, механизмов, комплектов и конструкций в целом после окончательной сборки с выполнением всех предусмотренных техническими условиями испытаний с проверкой точности изготовления и сборки с применением всевозможного специального и универсального контрольно-измерительного инструмента и приборов. Контроль сложного и специального режущего инструмента. Проверка станков на точность обработки без нагрузки и под нагрузкой. Проверка на специальных стендах соответствия характеристик собираемых объектов паспортным данным. Определение соответствия стандарту материалов, поступающих на обработку, по результатам анализов и испытаний в лабораториях. Установление порядка приемки и проверки собранных узлов и конструкций.
Должен знать: технические условия на приемку сложных деталей и изделий после механической обработки, а также узлов, механизмов, комплектов и конструкций после окончательной сборки; правила настройки и регулирования контрольно-измерительного инструмента и приборов; припуски для всех видов обработки, производимой в цехе или на обслуживаемом участке; методы контроля геометрических параметров (абсолютный, относительный, прямой, косвенный); способы и порядок испытания принимаемых узлов, механизмов и конструкций; интерференционные методы контроля для особо точной проверки плоскостей.
Примеры работ.
1. Ахтерштевень - контроль после расточки.
2. Блоки регулирования и защиты турбин - контроль сборки и испытаний на стенде.
3. Валы коленчатые автомобильных и тракторных двигателей - контроль окончательной обработки.
4. Валы судовые гребные - контроль чистовой обточки и шлифования шеек.
5. Валы разгонные - контроль после механической обработки.
6. Валы коленчатые - контроль после механической обработки.
7. Винты ходовые длиной свыше 4000 мм с четырехзаходной резьбой и резьбой с большим числом заходов - контроль после механической обработки.
8. Двигатели внутреннего сгорания мощностью свыше 1472 кВт (свыше 2000 л.с.) - контроль общей сборки.
9. Калибры, специальные шаблоны 6-го квалитета - приемка.
10. Картеры коробок скоростей - приемка.
11. Колеса зубчатые с криволинейным зубом и шевронные различных размеров - контроль окончательной обработки.
12. Колонны гидравлических прессов длиной свыше 12000 мм - контроль чистовой обработки.
13. Корпуса турбин высокого давления - контроль чистовой расточки.
14. Крышки вентиляционные - контроль после сборки и испытания.
15. Лебедки грузовые - контроль после сборки и испытания.
16. Машины для литья под давлением - контроль, испытания и приемка.
17. Ползуны - контроль после фрезерования.
18. Секции объемные - контроль сборки.
19. Станины металлорежущих станков - приемка после окончательной механической обработки.
20. Станки токарно-револьверные, круглошлифовальные, плоскошлифовальные, одношпиндельные автоматы всех моделей - контроль, испытания, приемка.
21. Стенки торцовые рудоразмольных мельниц - контроль после механической обработки.
22. Ступица - контроль после токарной обработки.
23. Тормозная система пассажирских вагонов - контроль сборки и испытания.
24. Тракторы - контроль, испытания установки мотора с проверкой центровки.
§ 27. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
6-й разряд
Характеристика работ. Контроль и приемка сложных блоков, агрегатов и изделий судовых дизелей и других сложных машин, комплектующих изделий и конструкций после окончательной сборки с выполнением всех предусмотренных техническими условиями испытаний. Контроль технологической и геометрической точности уникального металлорежущего оборудования. Контроль деталей и узлов с несколькими пересекающимися плоскостями и осями с применением специальных приспособлений, теодолитов, гидростатических и оптических уровней. Проверка и наладка сложных контрольно-измерительных приборов и автоматов, работающих с применением оптико-механических и гидравлических систем. Участие в исследовании дефектов, выявленных при контроле и испытаниях, и в разработке мероприятий по их устранению. Составление паспортов или формуляров на принятую продукцию, оформление приемных актов и протоколов испытаний.
Должен знать: технические условия на применяемые приборы, агрегаты, аппаратуру, двигатели, группы и системы самолетов, вертолетов, ракет, уникального металлорежущего оборудования, узлов; методы их контроля и испытаний; основные виды дефектов, выявляемых при сборке и испытаниях, способы их выявления и устранения; конструкцию применяемых специальных приборов и правила их наладки, регулирования и проверки.
Примеры работ.
1. Автоматы и токарно-револьверные многошпиндельные, копировальные, расточные и зубострогальные станки - контроль, испытания, приемка.
2. Агрегаты командно-топливные - контроль сборки и испытания.
3. Амортизаторы и подвески шасси - контроль сборки и испытания.
4. Блоки вычислительные специального оборудования - контроль сборки и испытания.
5. Группы, системы самолетов, вертолетов и ракет - контроль сборки и стендовые испытания.
6. Двигатели авиационные всех систем - контроль сборки и участие в испытании.
7. Корпус редуктора - контроль после растачивания.
8. Машины горизонтально-ковочные - контроль сборки, испытания.
9. Оборудование самолетов специальное - контроль сборки и испытания.
10. Приборы авиационные (автопилоты и сложные навигационные приборы) - контроль сборки и испытания.
11. Трубы гельмпортовые - контроль после растачивания.
12. Трубы дейдвудные - контроль после растачивания.
13. Турбины - контроль сборки, центровки и комплексных испытаний на стенде (на холостом ходу и под нагрузкой).
14. Штампы вырубные - контроль, сдача.
15. Эксцентрики, копиры с несколькими сложными лекальными кривыми в разных плоскостях - приемка, проверка на геометрическую точность.
Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.
§ 28. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
7-й разряд
Характеристика работ. Контроль за диагностикой, профилактикой и ремонтом уникального и экспериментального оборудования в гибких производственных системах. Контроль за сборкой, доводкой и отделкой точных и сложных уникальных пресс-форм, штампов, приспособлений, приборов. Контроль за обработкой на уникальных экспериментальных и многоцелевых металлорежущих станках различной сложной, высокоточной и дорогостоящей технологической оснастки.
Должен знать: конструкцию, кинематические и гидравлические схемы ремонтируемого сложного, уникального и экспериментального оборудования; контрольно-измерительные приборы и стенды для диагностирования, ремонта и обслуживания; технологические процессы ремонта, испытания и сдачи в эксплуатацию сложного, уникального и экспериментального оборудования; конструкцию, назначение и способы наладки и проверки на точность сложных станков; назначение и правила применения уникальных контрольно-измерительных приборов, инструмента и приспособлений.
Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.
§ 29. НАКАТЧИК ПОЛИРОВАЛЬНЫХ КРУГОВ
2-й разряд
Характеристика работ. Накатка и наклейка абразивных материалов на шлифовальные круги, ремни, диски и барабаны цилиндрической формы. Снятие сработанного слоя с полировальных кругов, дисков, барабанов. Просеивание абразивных материалов. Подбор абразивных материалов. Приготовление растворов формалина, клея, паст. Пропитка, сушка, зачистка и обрезка полировальных кругов и ремней.
Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования, наименование и назначение его важнейших частей; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; назначение и правила подбора абразивных материалов, паст, клея; наименование клеевых растворов, формалина и паст; режим сушки.
§ 30. НАКАТЧИК ПОЛИРОВАЛЬНЫХ КРУГОВ
3-й разряд
Характеристика работ. Накатка и наклейка абразивных материалов на полировальные круги, ремни, диски и барабаны различной формы, кроме цилиндрической. Обработка полировальных кругов, дисков и барабанов под заданный профиль с применением шаблонов. Подбор абразивных материалов.
Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования, приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; свойства абразивных материалов различной зернистости на разных связках; правила подбора абразивных материалов, клеевых растворов и паст; способы закрепления абразивов; рецепты для приготовления клея, паст, растворов.
§ 31. НАЛАДЧИК АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ И АГРЕГАТНЫХ СТАНКОВ
4-й разряд
Характеристика работ. Наладка односторонних, двухсторонних, однопозиционных, многопозиционных, одно- или двухсуппортных агрегатных станков с неподвижными и вращающимися горизонтальными и вертикальными столами, односуппортных многошпиндельных агрегатных станков и двух-, четырехсторонних станков (сверлильных, резьбонарезных, фрезерных для обработки деталей средней сложности), фрезерно-расточных, сверлильно-расточных и других аналогичных станков для обработки сложных деталей. Наладка специальных станков-автоматов для фрезерования канавок сверл, автоматов для заточки сверл и зенкеров, протяжных горизонтальных, вертикальных и других аналогичных станков для внутреннего и наружного протягивания. Наладка однотипных электроимпульсных, электроискровых и ультразвуковых станков и установок, генераторов, электрохимических станков по технологической или конструкционной карте и паспорту станка. Выполнение расчетов, связанных с наладкой обслуживаемых станков. Участие в ремонте станков. Установление технологической последовательности и режимов обработки. Установка специальных приспособлений с выверкой в нескольких плоскостях. Наладка станков, контрольных автоматов и транспортных устройств на полный цикл обработки простых деталей с одним видом обработки. Обработка пробных деталей и сдача их в ОТК. Подналадка основных механизмов автоматической линии в процессе работы; участие в текущем ремонте оборудования и механизмов автоматической линии; наладка захватов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением.
Должен знать: устройство, правила проверки на точность агрегатных и специальных станков, взаимодействие механизмов автоматической линии, технологический процесс с одним видом обработки деталей на станках автоматической линии; устройство однотипных промышленных манипуляторов; правила проверки манипуляторов на работоспособность и точность позиционирования; способы установки, крепления и выверки сложных деталей; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительного инструмента и приборов; механические свойства металлов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, и инструмента с пластинами из твердых сплавов или керамическими; правила выбора режимов резания; сортамент применяемых металлов и полуфабрикатов; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости; основы технологии металлов.
§ 32. НАЛАДЧИК АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ И АГРЕГАТНЫХ СТАНКОВ
5-й разряд
Характеристика работ. Наладка двухсторонних, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков с произвольным или со связанным для каждого суппорта циклом подач, с круговым поворотным столом для обработки крупных сложных деталей или с кольцевым столом для обработки небольших сложных деталей. Наладка электроимпульсных, электроискровых и ультразвуковых станков и установок различных типов и мощности, электрохимических станков различных типов и мощности с устранением неисправностей в механической и электрической частях. Выполнение сложных расчетов, связанных с наладкой станков. Наладка станков, контрольных автоматов и транспортных устройств на полный цикл обработки простых деталей (втулки, поршни, ролики, гильзы) с различным характером обработки (сверление, фрезерование, точение и др.). Наладка отдельных узлов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением. Обработка пробных деталей и сдача их в ОТК. Наблюдение за работой автоматической линии. Подналадка основных механизмов автоматической линии в процессе работы.
Должен знать: кинематические схемы и правила проверки на точность обработки односторонних и двухсторонних, многосуппортных, многошпиндельных и других сложных агрегатных и специальных станков; взаимодействие механизмов автоматической линии; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений, оснастки; правила настройки и регулирования контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила расчета шестерен, эксцентриков, копиров и кулачков; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента; устройство различных промышленных манипуляторов.
Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.
§ 33. НАЛАДЧИК АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ И АГРЕГАТНЫХ СТАНКОВ
6-й разряд
Характеристика работ. Наладка многосторонних, многопозиционных, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков с произвольным или связанным для каждого суппорта циклом подач для обработки сложных и крупных деталей. Наладка вакуумных насосов и насосов прокачки. Выполнение сложных расчетов, связанных с наладкой обслуживаемых станков. Наладка станков, контрольных автоматов и транспортных устройств автоматической линии на полный цикл обработки (сверление, фрезерование, точение и др.) сложных и крупногабаритных деталей (блоки цилиндров двигателей, корпуса, картеры, коробки передач) с большим числом переходов и операций. Обеспечение бесперебойной работы автоматической линии. Подналадка и регулирование оборудования и механизмов автоматической линии в процессе работы. Наладка и регулировка манипуляторов (роботов) с программным управлением.
Должен знать: конструкцию многосторонних, многопозиционных, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков и механизмов автоматической линии; правила проверки агрегатных станков на точность обработки; способы выявления и устранения неполадок в работе станков; способы установки, крепления и выверки сложных деталей и необходимые для этого универсальные и специальные приспособления; правила определения режимов резания по справочникам и паспортам станков; основы теории резания металлов.
Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.
§ 34. НАЛАДЧИК АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ И АГРЕГАТНЫХ СТАНКОВ
7-й разряд
Характеристика работ. Наладка и регулировка на холостом ходу и в рабочем режиме автоматических линий, состоящих из многосторонних, многопозиционных, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков для обработки сложных и крупных деталей, с регулировкой электромеханических, гидравлических и других силовых приводов, управляющих измерительных систем и автоматических линий для получения отливок методом сырой и сухой формовки. Проведение диагностики и профилактики неисправностей всех систем и узлов оборудования и выполнение работ по их ремонту.
Должен знать: устройство различных автоматических линий для обработки деталей и сборочных единиц; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; приемы выполнения работ по диагностике и ремонту неисправностей всех систем оборудования.
Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.
§ 35. НАЛАДЧИК АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ И АГРЕГАТНЫХ СТАНКОВ
Стр.1 ... | Стр.5 | Стр.6 | Стр.7 | Стр.8 | Стр.9 | Стр.10 | Стр.11 | Стр.12 | Стр.13 | Стр.14 | Стр.15 | Стр.16 | Стр.17 | Стр.18 | Стр.19 | ... Стр.25
карта новых документов | 
