Леваневский Валерий Законодательство Беларуси 2011 год
Загрузить Adobe Flash Player

  Главная

  Законодательство РБ

  Кодексы Беларуси

  Законодательные и нормативные акты по дате принятия

  Законодательные и нормативные акты принятые различными органами власти

  Законодательные и нормативные акты по темам

  Законодательные и нормативные акты по виду документы

  Международное право в Беларуси

  Законодательство СССР

  Законы других стран

  Кодексы

  Законодательство РФ

  Право Украины

  Полезные ресурсы

  Контакты

  Новости сайта

  Поиск документа


Полезные ресурсы

- Таможенный кодекс таможенного союза

- Каталог предприятий и организаций СНГ

- Законодательство Республики Беларусь по темам

- Законодательство Республики Беларусь по дате принятия

- Законодательство Республики Беларусь по органу принятия

- Законы Республики Беларусь

- Новости законодательства Беларуси

- Тюрьмы Беларуси

- Законодательство России

- Деловая Украина

- Автомобильный портал

- The legislation of the Great Britain


Правовые новости





Постановление Министерства труда Республики Беларусь от 28.12.2000 N 160 "Об утверждении выпуска 2-го Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих"

Архив ноябрь 2011 года

<< Назад | <<< Главная страница

Стр. 13

Стр.1 ... | Стр.6 | Стр.7 | Стр.8 | Стр.9 | Стр.10 | Стр.11 | Стр.12 | Стр.13 | Стр.14 | Стр.15 | Стр.16 | Стр.17 | Стр.18 | Стр.19 | Стр.20 | ... Стр.25

8-й разряд


Характеристика работ. Комплексная наладка и регулировка на холостом ходу и в рабочем режиме автоматических линий с гибкими производственными связями, состоящих из многосторонних, многопозиционных, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков для обработки деталей и сборочных единиц, и их полуавтоматических и автоматических литейных машин и агрегатов с ремонтом сложных узлов, агрегатов и систем.

Должен знать: конструкцию различных автоматических линий, специальных приспособлений и другой оснастки для обработки высокоточных, уникальных деталей и для обработки отливок; приемы ремонта и сборки узлов, механизмов и устройств всех систем оборудования.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.


§ 36. НАЛАДЧИК АВТОМАТОВ И ПОЛУАВТОМАТОВ

4-й разряд


Характеристика работ. Наладка отрезных, гайконарезных и болтонарезных станков, автоматов или полуавтоматов, токарных одношпиндельных и многошпиндельных автоматов и многорезцовых горизонтальных полуавтоматов, токарно-револьверных станков для обработки различной сложности периодически повторяющихся деталей с большим числом переходов по 8 - 10-му квалитетам. Установление технологической последовательности обработки и режимов резания, подбор режущего и измерительного инструмента и приспособлений по технологической или инструкционной карте. Выполнение необходимых расчетов, связанных с наладкой станков. Установка приспособлений и инструмента. Подналадка и регулирование обслуживаемых станков в процессе работы. Обработка пробных деталей после наладки и их сдача в отдел технического контроля. Инструктаж рабочих, занятых на обслуживаемом оборудовании. Участие в ремонте станков.

Должен знать: устройство обслуживаемых однотипных станков и правила проверки их на точность; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительного инструмента и приборов; элементарные правила подбора шестерен и правила подбора эксцентриков, копиров и кулачков; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального и специального режущего инструмента; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.


§ 37. НАЛАДЧИК АВТОМАТОВ И ПОЛУАВТОМАТОВ

5-й разряд


Характеристика работ. Наладка токарно-револьверных станков, токарных многошпиндельных автоматов и полуавтоматов, вертикальных многорезцовых и многошпиндельных полуавтоматов для обработки сложных деталей с большим числом переходов по 6 - 7-му квалитетам с применением различного комбинированного режущего и измерительного инструмента. Выполнение технических расчетов, необходимых при наладке станков. Установка специальных приспособлений с выверкой их в нескольких плоскостях.

Должен знать: кинематические схемы токарных автоматов и полуавтоматов различных типов и правила проверки их на точность; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений, оснастки; правила настройки и регулирования контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила расчета шестерен, эксцентриков, копиров и кулачков.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.


§ 38. НАЛАДЧИК АВТОМАТОВ И ПОЛУАВТОМАТОВ

6-й разряд


Характеристика работ. Наладка токарных многошпиндельных автоматов и вертикальных многорезцовых многошпиндельных полуавтоматов для обработки деталей сложной конфигурации с большим числом переходов по 5 - 6-му квалитетам с применением специального режущего и измерительного инструмента, копировальных устройств и приспособлений.

Должен знать: конструкцию обслуживаемых сложных токарных автоматов и полуавтоматов и правила проверки их на точность; способы выявления и устранения неполадок в работе автоматов и полуавтоматов; конструкцию нормального и специального режущего инструмента и приборов; правила определения режимов резания по справочникам и паспортам станков; основы теории резания металлов.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.


§ 39. НАЛАДЧИК ЗУБОРЕЗНЫХ И РЕЗЬБОФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ

4-й разряд


Характеристика работ. Наладка резьбофрезерных, шлицефрезерных, зубофрезерных, зубострогальных и зубодолбежных станков с выполнением необходимых расчетов, подбором и установкой сменных шестерен для обработки звездочек, зубчатых реек, шлицев, червяков, цилиндрических и конических шестерен средних размеров, шестеренных валов и червячных колес по 8 - 9-й степеням точности. Установление последовательности обработки и режима резания; подбор режущего и измерительного инструмента и приспособлений по технологической и инструкционной карте. Установка приспособлений, режущего инструмента и обрабатываемых деталей с выверкой по индикатору. Обработка пробных деталей после наладки и сдача их в отдел технического контроля. Инструктаж рабочих, занятых на обслуживаемом оборудовании. Участие в ремонте станков.

Должен знать: устройство обслуживаемых зуборезных и резьбофрезерных станков и правила их проверки на точность; геометрию режущего инструмента; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительного инструмента и приборов; основы технологии металлов; механические свойства металлов; элементарные правила подбора шестерен; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.


§ 40. НАЛАДЧИК ЗУБОРЕЗНЫХ И РЕЗЬБОФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ

5-й разряд


Характеристика работ. Наладка зубофрезерных, резьбофрезерных, зубострогальных, зубошлифовальных и зубодолбежных станков различных типов с выполнением необходимых расчетов, подбором и установкой сменных шестерен для выполнения сложных работ по нарезке зубьев различных модулей и профилей на деталях с соблюдением размеров по 7-й степени точности. Установка приспособлений, режущего инструмента с выверкой их на станке в различных плоскостях с применением контрольно-измерительных приборов и инструмента.

Должен знать: кинематические схемы и правила проверки на точность зуборезных станков различных типов; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений, оснастки; правила настройки и регулирования контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила расчета шестерен; устройство режущего инструмента и правила его заточки и установки; тригонометрические функции; виды зубчатых сцеплений.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.


§ 41. НАЛАДЧИК ЗУБОРЕЗНЫХ И РЕЗЬБОФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ

6-й разряд


Характеристика работ. Наладка сложных, уникальных зубофрезерных, зубострогальных, зубошлифовальных и зубодолбежных станков различных типов с выполнением расчетов, подбором и установкой сменных шестерен для выполнения работ по нарезанию зубьев различных модулей и сложных профилей на сложных, экспериментальных деталях с соблюдением размеров в пределах 4 - 6-й степеней точности. Определение технологической последовательности обработки деталей и режимов работы оборудования. Установка деталей, требующих комбинированного крепления и специальных приспособлений, с точной выверкой их на станке в различных плоскостях при помощи контрольно-измерительных приборов и инструмента.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность уникальных зуборезных станков; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; правила определения режимов резания по справочникам и паспортам станков; основы теории резания металлов.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.


§ 42. НАЛАДЧИК СОРТИРОВОЧНЫХ АВТОМАТОВ

4-й разряд


Характеристика работ. Наладка механических и электрических сортировочных автоматов для сортировки деталей, контролируемых по одному элементу, на группы. Регулирование и настройка жестких и раздвижных калибров с клиновидной щелью. Участие в ремонте станков.

Должен знать: устройство обслуживаемых сортировочных автоматов и правила проверки их на точность обработки; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительного инструмента и приборов; основы механики и электротехники; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.


§ 43. НАЛАДЧИК СОРТИРОВОЧНЫХ АВТОМАТОВ

5-й разряд


Характеристика работ. Наладка электрических сортировочных автоматов для комплексной проверки всех элементов детали. Регулирование и настройка контрольно-измерительных устройств на контроль размеров, правильности геометрической формы, твердости, качества и параметров шероховатости поверхности, наличие трещин и др. Наладка пневматических автоматов при бесконтактном контроле и сортировке деталей.

Должен знать: кинематические схемы обслуживаемых автоматов и правила проверки их на точность; конструктивные особенности электрифицированных измерительных приборов и исполнительных механизмов, приводящих в действие устройства для сортировки деталей; процесс изготовления сортируемых деталей.


§ 44. НАЛАДЧИК СТАНКОВ И МАНИПУЛЯТОРОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ

4-й разряд


Характеристика работ. Наладка на холостом ходу и в рабочем режиме механических и электромеханических устройств станков с программным управлением для обработки простых и средней сложности деталей. Наладка нулевого положения и зажимных приспособлений. Установление технологической последовательности обработки. Подбор режущего, контрольно-измерительного инструмента и приспособлений по технологической карте. Установка и смена приспособлений и инструмента. Проверка и контроль индикаторами правильности установки приспособлений и инструмента в системе координат. Отладка, изготовление пробных деталей и сдача их в ОТК. Корректировка режимов резания по результатам работы станка. Выявление неисправностей в работе электромеханических устройств. Наладка захватов промышленных манипуляторов (роботов), штабелеров с программным управлением, а также оборудования блочно-модульных систем типа "Станок (машина)-робот", применяемых в технологическом, электротехническом, подъемно-транспортном и теплосиловом производствах, под руководством наладчика станков и манипуляторов с программным управлением более высокой квалификации. Проверка станков на точность, манипуляторов и штабелеров на работоспособность и точность позиционирования. Ведение журнала учета простоев станка. Сдача налаженного станка оператору. Инструктаж оператора станков с программным управлением.

Должен знать: способы и правила механической и электромеханической наладки; устройство обслуживаемых однотипных станков, промышленных манипуляторов и штабелеров; правила проверки станков на точность, манипуляторов и штабелеров на работоспособность и точность позиционирования; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила заточки, доводки и установки универсального и специального режущего инструмента; способы корректировки режимов резания по результатам работы станка; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости; основы электротехники, электроники, гидравлики и программирования; правила чтения режимно-технологических карт обработки деталей.

Примеры работ.

Наладка механических и электромеханических устройств различных токарных станков для обработки деталей:

1. Валов, рессор, поршней, специальных крепежных деталей, болтов шлицевых и других центровых деталей с кривошипными коническими и цилиндрическими поверхностями, деталей электронно-вычислительных машин.

2. Винтов, втулок, гаек, упоров, фланцев, колец, ручек.

3. Втулок ступенчатых с цилиндрическими, коническими и сферическими поверхностями, с канавками и выточками; штоков, ступиц, гребных винтов, шатунов, лабиринтов, шестерен, подшипников и других аналогичных центровых деталей.

4. Крышек реакторов.

Наладка механических и электромеханических устройств фрезерных станков для обработки деталей:

1. Вкладышей, корпусов подшипников, крышек подшипников, обтекателей и кронштейнов гребных винтов, плоских и цилиндрических кулачков распределительных валов, штампов и пресс-форм, лопаток паровых и газовых турбин с переменным профилем, матриц.

2. Корпусов компрессора и редуктора, крышек насосов редукторов, разделительных корпусов, опор, коробок, приводов, агрегатов и других средних и крупногабаритных корпусных деталей, деталей приборов с поверхностями в прямоугольной системе координат.

3. Кронштейнов, фитингов, коробок, крышек, кожухов, муфт, фланцев фасонных и других аналогичных деталей со стыковыми и опорными плоскостями, расположенными под разными углами, с ребрами и отверстиями для крепления, панелей плоских.

4. Рычагов, качалок, кронштейнов с пазами сложной конфигурации, рамок и других сложнопространственных деталей.

5. Стаканов со сложными выточками, глухим дном, фасонными поверхностями и с отверстиями.

6. Шкивов, шестерен, маховиков, дисков, колес зубчатых.

Наладка механических и электромеханических устройств различных сверлильных, шлифовальных, электроэрозионных станков для сверления и обработки отверстий и поверхностей в деталях по 8 - 14-му квалитетам.


§ 45. НАЛАДЧИК СТАНКОВ И МАНИПУЛЯТОРОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ

5-й разряд


Характеристика работ. Наладка на холостом ходу и в рабочем режиме механических и электромеханических устройств станков с программным управлением для обработки сложных деталей с применением различного режущего инструмента. Наладка координатной плиты. Выполнение расчетов, связанных с наладкой, управлением и пуском станков с программным управлением. Установка различных приспособлений с выверкой их в нескольких плоскостях. Наладка отдельных узлов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением, оборудования блочно-модульных систем типа "Станок (машина)-робот" и линий гибких автоматизированных производств (ГАП), применяемых в технологическом, электротехническом, подъемно-транспортном и теплосиловом производствах.

Должен знать: устройство обслуживаемых станков и промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; способы установки инструмента в блоки; правила регулирования приспособлений.

Примеры работ.

Наладка механических и электромеханических устройств различных токарных станков для обработки деталей:

1. Валов с нарезкой резьбы длиной до 1500 мм.

2. Диафрагм, дисков, поршней, силовых колец; фланцев с наружной и внутренней резьбой, канавками, с коническими поверхностями и других крупногабаритных деталей.

3. Дисков, компрессоров и турбин, роторов турбин.

4. Колец шарикоподшипников, инжекторов водяных и паровых, пресс-форм многоместных.

5. Корпусов компрессоров и турбин, опрямляющих и направляющих аппаратов, силовых колец, фланцев и других крупногабаритных кольцевых и дисковых деталей с криволинейными, коническими и цилиндрическими поверхностями.

6. Корпусов опорных подшипников и судовых механизмов, блоков цилиндров, валов коленчатых и судовых, винтов гребных, статоров турбогенераторов, спиц гребных ледовых винтов, кондукторов сложных, шкивов тормозных, муфт, компрессоров, двигателей, приводов, коробок скоростей, крышек, втулок тонкостенных.

7. Шаров и шаровых соединений, головок различных с многозаходной резьбой, валов с резьбой.

Наладка механических и электромеханических устройств различных фрезерных станков для обработки деталей:

1. Деталей корпусных авиавинтов и авиаколес со сложной геометрической формой, с большим числом отверстий.

2. Каркасов оперения законцовок рулей, панелей крыла и других аналогичных деталей с теоретическими контурами, карманами, подсечками, окнами, отверстиями.

3. Копиров, матриц, пуансонов сложной конфигурации.

4. Корпусов судовых механизмов, корпусов приборов со ступенчатыми поверхностями, компенсаторов, двигателей, приводов, коробок скоростей, крышек, втулок тонкостенных шнеков с цилиндрическим донышком, фасонных поверхностей пространственной формы (цилиндры, сферы).

5. Кронштейнов, обойм, оснований, плат, валов со ступенчатыми поверхностями.

6. Лопастей турбин.

7. Носков крыльев, центропланов, поясов, балок, лонжеронов, нервюров, окантовок, шпангоутов, панелей и других аналогичных деталей с наличием переменной малки.

Наладка механических и электромеханических устройств сверлильных, шлифовальных, электроэрозионных станков для сверления и обработки отверстий и поверхностей в деталях по 7 - 8-му квалитетам.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.


§ 46. НАЛАДЧИК СТАНКОВ И МАНИПУЛЯТОРОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ

6-й разряд


Характеристика работ. Наладка на холостом ходу и в рабочем режиме механических и электромеханических устройств многооперационных станков с программным управлением для обработки деталей, требующих перестановок и комбинированного их крепления. Наладка и регулировка обрабатывающих комплексов станков и систем станков с манипуляторами с программным управлением для обработки деталей. Наладка и регулировка промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением и оборудования участков ГАП, применяемых в технологическом, электротехническом, подъемно-транспортном и теплосиловом производствах. Выполнение сложных технических расчетов, необходимых при наладке станков и обрабатывающих комплексов станков с программным управлением.

Должен знать: конструктивные особенности универсальных, специальных приспособлений и другой оснастки для сложных станков с программным управлением; кинематические и электрические схемы обслуживаемых станков.

Примеры работ.

Наладка механических и электромеханических устройств различных токарных станков для обработки деталей:

1. Валов с нарезкой резьбы длиной свыше 1500 мм.

2. Гребенок, калибров резьбовых, червяков многозаходных.

3. Коробок скоростей, корпусов двигателей и судовых механизмов, сложных корпусов турбин и насосов.

Наладка механических и электромеханических устройств различных фрезерных станков для обработки деталей:

1. Корпусов коробок скоростей.

2. Корпусов двигателей и судовых механизмов, корпусов гидротурбин.

Наладка механических и электромеханических устройств различных сверлильных, шлифовальных, электроэрозионных станков для сверления и обработки отверстий и поверхностей в деталях по 6-му квалитету. Разработка управляющих программ на обработку деталей на станках с ЧПУ с последующей отработкой управляющих программ.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.


§ 47. НАЛАДЧИК СТАНКОВ И МАНИПУЛЯТОРОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ

7-й разряд


Характеристика работ. Наладка и регулировка на холостом ходу и в рабочем режиме многооперационных станков и роботизированных технологических комплексов станков с программным управлением для обработки деталей и сборочных единиц с разработкой программ управления станками. Наладка и регулировка гибких производственных систем (ГПС) для обработки деталей и сборочных единиц. Диагностика, профилактика и ремонт неисправностей всех систем и узлов оборудования.

Должен знать: способы разработки управляющей программы для станков с программным управлением; конструктивные особенности станков с программным управлением, их обрабатывающих комплексов, роботизированных технологических комплексов и гибких производственных систем для обработки деталей и сборочных единиц; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; приемы выполнения работ по диагностике и ремонту неисправностей всех систем оборудования.


§ 48. НАЛАДЧИК СТАНКОВ И МАНИПУЛЯТОРОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ

8-й разряд


Характеристика работ. Наладка и регулировка гибких производственных систем (ГПС) для обработки деталей и сборочных единиц с разработкой программ управления системами и ремонт сложных узлов, агрегатов, систем.

Должен знать: способы разработки управляющей программы для ГПС; методы диагностики общего состояния оборудования и установления основных причин отказов узлов и систем; приемы ремонта, сборки и монтажа узлов, механизмов и устройств всех систем оборудования.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.


§ 49. НАЛАДЧИК ШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ

4-й разряд


Характеристика работ. Наладка однотипных бесцентрово-шлифовальных, круглошлифовальных, плоскошлифовальных станков для шлифования и доводки сложных деталей по 8 - 10-му квалитетам и параметру Ra 1,25 - 0,32. Установление технологической последовательности и режимов обработки по технологической карте или самостоятельно. Установка деталей в универсальных и специальных приспособлениях и на столе станка с выверкой в двух плоскостях. Определение износа шлифовальных кругов по внешнему виду и чистоте обрабатываемой поверхности. Участие в ремонте станков.

Должен знать: устройство обслуживаемых однотипных шлифовальных станков и правила проверки их на точность; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительного инструмента, приборов и инструмента для автоматического измерения деталей в процессе шлифования; марки шлифовальных кругов и условия их применения в зависимости от обрабатываемых материалов, способов обработки и требуемой чистоты отделки; фирменные и заводские обозначения характеристик и данные об испытании кругов; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.


§ 50. НАЛАДЧИК ШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ

5-й разряд


Характеристика работ. Наладка бесцентрово-шлифовальных, круглошлифовальных, плоскошлифовальных, внутришлифовальных, хонинговальных станков различных типов и станков суперфиниширования для шлифования и доводки сложных и крупных деталей по 6 - 7-му квалитетам и параметру Ra 0,63 - 0,15. Установление технологической последовательности обработки и режимов шлифования. Установка деталей в приспособлениях и на столе станка с выверкой их в различных плоскостях.

Должен знать: кинематические схемы шлифовальных станков различных типов и правила проверки их на точность обработки, конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений; правила настройки и регулирования контрольно-измерительного инструмента и приборов; допустимые скорости вращения шлифовальных кругов в зависимости от прочности их связки.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.


§ 51. НАЛАДЧИК ШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ

6-й разряд


Характеристика работ. Наладка сложных, уникальных шлифовальных станков различных типов для обработки сложных деталей с большим числом шлифуемых поверхностей по 5 - 6-му квалитетам, параметру Ra 0,32 - 0,04. Установка деталей в универсальных и специальных приспособлениях, требующих комбинированного крепления с выверкой их в различных плоскостях с применением контрольно-измерительных приборов и инструмента.

Должен знать: конструктивные особенности сложных уникальных шлифовальных станков различных типов и правила проверки их на точность обработки; структуру шлифовальных кругов и допустимые скорости их вращения в зависимости от прочности их связки; конструкцию приборов для автоматического измерения размеров деталей в процессе шлифования; влияние температуры на точность обработки и измерения деталей; правила определения режимов резания по справочникам и паспортам станков; основы теории резания металлов.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.


§ 52. НАСЕКАЛЬЩИК НАПИЛЬНИКОВ, РАШПИЛЕЙ И ПИЛ

1-й разряд


Характеристика работ. Насечка на налаженных специальных насекальных станках драчевых напильников и рашпилей всех профилей и размеров с соблюдением последовательности обработки и режимов насечки в соответствии с технологическим процессом или указаниями мастера.

Должен знать: наименования и назначение важнейших частей насекальных станков; правила и приемы работы по насечке драчевых напильников и рашпилей; назначение и условия применения наиболее распространенных простых приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; профили, размеры и номера насечек.


§ 53. НАСЕКАЛЬЩИК НАПИЛЬНИКОВ, РАШПИЛЕЙ И ПИЛ

2-й разряд


Характеристика работ. Насечка на специальных насекальных станках узких сторон драчевых (0 - 1-му номерам насечек) напильников (плоских тупоносых и остроносых, ножовочных). Насечка нижнего зуба драчевых (0 - 1-му номерам насечек) напильников всех профилей и размеров и ножовочных полотен. Подналадка и регулирование обслуживаемого оборудования. Смена приспособлений и инструмента и определение пригодности их к работе. Нарезка гребенками на специальных нарезных станках вспомогательной насечки надфилей всех профилей и номеров насечки.

Должен знать: устройство и принцип работы специальных насекальных станков; устройство наиболее распространенных приспособлений, контрольно-измерительного инструмента; наименования и маркировку обрабатываемых металлов.


§ 54. НАСЕКАЛЬЩИК НАПИЛЬНИКОВ, РАШПИЛЕЙ И ПИЛ

3-й разряд


Характеристика работ. Насечка на специальных насекальных станках узких сторон личных (2 - 3-му номерам насечек) напильников (плоских тупоносых и остроносых, ножовочных) всех номеров и размеров. Насечка нижнего зуба, а также узких сторон личных (2 - 3-му номерам насечек) напильников, узких сторон напильников для заточки пил. Насечка рашпилей всех профилей и размеров. Заточка и доводка рабочего инструмента по заданным геометрическим параметрам. Проверка и измерение геометрии насечки личных напильников с применением измерительных линеек, угломеров, шаблонов и оптических приборов. Наладка станков. Нарезка гребенками на специальных нарезных станках узкой стороны основной насечки надфилей всех размеров и номеров насечки, напильников для затачивания пил.

Должен знать: устройство и правила наладки специальных насекальных станков различных типов; устройство универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; основные механические свойства обрабатываемых металлов; правила заточки и установки рабочего инструмента.


§ 55. НАСЕКАЛЬЩИК НАПИЛЬНИКОВ, РАШПИЛЕЙ И ПИЛ

4-й разряд


Характеристика работ. Насечка на специальных насекальных станках и вручную напильников всех профилей и размеров: нижнего зуба бархатных (4 - 5-му номерам насечек) напильников, верхнего зуба личных (2 - 3-му номерам насечек) напильников, а также узких сторон бархатных (4 - 5-му номерам насечек) напильников (плоских тупоносых и остроносых, ножовочных). Термообработка изготовленных напильников и надфилей. Изготовление, термообработка, заточка и доводка рабочего инструмента. Нарезка гребенками на специальных нарезных станках основной насечки надфилей всех профилей, размеров и номеров насечки.

Должен знать: конструкцию применяемых универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки рабочего инструмента; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов.


§ 56. ОБКАТЧИК ПОДШИПНИКОВ

2-й разряд


Характеристика работ. Обкатка подшипников на вертикально-сверлильных станках или специальных установках с применением специальных приспособлений для обкатки. Подналадка и устранение неполадок в станке или установке. Определение качества обкатки при помощи контрольно-измерительных приборов или эталонов.

Должен знать: устройство и принцип работы станков или установок для обкатки подшипников; технические условия и режимы обкатки подшипников; назначение и свойства жидкостей и паст для обкатки; наименование, назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; основные сведения о допусках и посадках, квалитеты и параметры шероховатости.


§ 57. ОБКАТЧИК ПОДШИПНИКОВ

3-й разряд


Характеристика работ. Обкатка подшипников качения газотурбинных установок. Проведение регламентных работ согласно инструкции. Подготовка установки к запуску и контроль за показаниями приборов перед запуском. Вывод установки на режим холостого хода и установление номинального заданного режима работы. Наладка установки и устранение неполадок во время работы.

Должен знать: устройство и правила наладки установки для обкатки подшипников; технические условия и режимы обкатки подшипников под нагрузкой; способы определения режима работы всех агрегатов установки по показаниям контрольно-измерительных приборов, по слуховому щупу и уровню вибрации; причины неисправности установки и методы их устранения; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости.


§ 58. ОПЕРАТОР АВТОМАТИЧЕСКИХ И ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ СТАНКОВ И УСТАНОВОК

2-й разряд


Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления простых деталей на автоматической и полуавтоматической линиях станков и установок с одним видом обработки. Загрузка заготовок в бункера и снятие готовых деталей с линии станков и установок. Наблюдение за состоянием применяемого инструмента, системами смазки и охлаждения. Проверка качества изготовления деталей специальным контрольно-измерительным инструментом.

Должен знать: принцип работы обслуживаемой автоматической и полуавтоматической линии станков и установок; наименования, назначение, устройство и условия применения наиболее распространенных приспособлений, режущего, контрольно-измерительного инструмента; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.

Примеры работ.

Обработка деталей:

1. Валики.

2. Втулки.


§ 59. ОПЕРАТОР АВТОМАТИЧЕСКИХ И ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ СТАНКОВ И УСТАНОВОК

3-й разряд


Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления средней сложности и сложных деталей на автоматической и полуавтоматической линиях станков и установок с несколькими видами обработки. Подналадка отдельных механизмов автоматической и полуавтоматической линий и агрегатных станков в процессе работы.

Должен знать: устройство обслуживаемой автоматической и полуавтоматической линий станков и установок и правила подналадки ее механизмов; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; основные механические свойства обрабатываемых материалов; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ.

Обработка деталей:

1. Муфты.

2. Поршни.

3. Шатуны.

4. Шкивы.


§ 60. ОПЕРАТОР АВТОМАТИЧЕСКИХ И ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ СТАНКОВ И УСТАНОВОК

4-й разряд


Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления сложных и крупногабаритных деталей на автоматических и полуавтоматических линиях станков и установок с несколькими видами обработки. Ведение процесса изготовления О-образных витых сердечников трансформаторов малой мощности на автоматических линиях изготовления магнитопровода (АЛИМ). Установка рулона стали на устройство смотки АЛИМ при помощи кран-балки, управляемой с пола, или мостового крана. Заправка ленты стали в АЛИМ. Перемещение контейнеров с сердечниками на площадку для хранения при помощи кран-балки, управляемой с пола, или мостового крана. Обеспечение бесперебойной работы автоматической линии, подналадка оборудования и механизмов автоматической и полуавтоматической линий с различными видами управления и агрегатных станков в процессе работы.

Должен знать: устройство, принципиальные схемы оборудования и взаимодействие механизмов автоматических и полуавтоматических линий и правила их подналадки; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ.

Обработка деталей:

1. Блоки цилиндров автомобилей.

2. Валы распределительные и коленчатые автомобилей.

3. Картеры коробок перемены передач.


§ 61. ОПЕРАТОР МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ-АВТОМАТОВ

2-й разряд


Характеристика работ. Обработка деталей по 11-му квалитету или параметру Ra 20 на одношпиндельных, отрезных, винтонарезных, шлиценарезных, шурупонарезных, гайконарезных, прорезных и других автоматах с одновременным обслуживанием группы однотипных станков. Обработка простых деталей с числом переходов до 6 на налаженных многошпиндельных автоматах. Заправка материала в станок или загрузка бункера. Наблюдение за состоянием режущего инструмента, системой смазки и охлаждения. Проверка изготовленных деталей контрольно-измерительным инструментом.

Должен знать: устройство и принцип работы одношпиндельных автоматов; наименования, назначение, устройство и условия применения наиболее распространенных приспособлений, режущего и контрольно-измерительного инструмента; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.


§ 62. ОПЕРАТОР МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ-АВТОМАТОВ

3-й разряд


Характеристика работ. Обработка различной сложности деталей с числом переходов свыше 6 и сложных деталей с числом переходов до 6 на многошпиндельных автоматах с одновременным их обслуживанием и подналадкой, а также на одношпиндельных автоматах с самостоятельной подналадкой их при обработке деталей по 8 - 10-му квалитетам или параметру шероховатости Ra 10.

Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых многошпиндельных автоматов и правила подналадки автоматов; правила пользования приспособлениями для подналадки одношпиндельных автоматов; основы геометрии и правила заточки, установки универсального и специального режущего инструмента; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; основные механические свойства обрабатываемых материалов; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости.


§ 63. ОПЕРАТОР МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ-АВТОМАТОВ

4-й разряд


Характеристика работ. Обработка сложных деталей с числом переходов свыше 6 на многошпиндельных автоматах с одновременным обслуживанием и подналадкой их, а также на одношпиндельных автоматах с самостоятельной наладкой их при обработке деталей по 6 - 7-му квалитетам или параметру шероховатости Ra 5 - 2,5 без нарезания резьбы.

Должен знать: устройство и кинематические схемы автоматов различных конструкций; правила применения инструмента и приспособлений для подналадки и наладки автоматов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки универсального и специального режущего инструмента, оснащенного пластинками из твердых сплавов или керамическими; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.


§ 64. ОПЕРАТОР СТАНКОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ

2-й разряд


Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления простых деталей по 12 - 14-му квалитетам на налаженных станках с программным управлением с одним видом обработки. Установка и съем деталей после обработки. Наблюдение за работой систем обслуживаемых станков по показаниям цифровых табло и сигнальных ламп. Проверка качества обработки деталей контрольно-измерительным инструментом и визуально. Подналадка отдельных простых и средней сложности узлов и механизмов под руководством оператора станков с программным управлением более высокой квалификации.

Должен знать: принцип работы обслуживаемых станков с программным управлением; правила управления обслуживаемого оборудования; наименование, назначение, устройство и условия применения наиболее распространенных приспособлений, режущего, контрольно-измерительного инструмента; признаки затупления режущего инструмента; наименование, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; условную сигнализацию, применяемую на рабочем месте; назначение условных знаков на панели управления станком; правила установки перфолент в считывающее устройство; способы возврата программоносителя к первому кадру; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей; правила чтения чертежей обрабатываемых деталей; основы гидравлики, механики и электротехники.

Примеры работ.

1. Валы, рессоры, поршни, специальные крепежные детали, болты шлицевые и другие центровые детали с кривошипными коническими и цилиндрическими поверхностями - обработка наружного контура на двух координатных токарных станках.

2. Винты, втулки цилиндрические, гайки, упоры, фланцы, кольца, ручки - токарная обработка.

3. Втулки ступенчатые с цилиндрическими, коническими, сферическими поверхностями - обработка на токарных станках.

4. Кронштейны, фитинги, коробки, крышки, кожухи, муфты, фланцы фасонные и другие аналогичные детали со стыковыми и опорными плоскостями, расположенными под разными углами, с ребрами и отверстиями для крепления - фрезерование наружного и внутреннего контура, ребер по торцу на трех координатных станках.

5. Отверстия сквозные и глухие диаметром до 24 мм - сверление, цекование, зенкование, нарезание резьбы.

6. Трубы - вырубка прямоугольных и круглых окон.

7. Шпангоуты, полукольца, фланцы и другие аналогичные детали средних и крупных габаритов из прессованных профилей, горячештампованных заготовок незамкнутого или кольцевого контура из различных металлов - сверление, растачивание, цекование, зенкование сквозных и глухих отверстий, имеющих координаты.


§ 65. ОПЕРАТОР СТАНКОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ

3-й разряд


Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления средней сложности и сложных деталей по 8 - 11-му квалитетам с большим числом переходов на станках с программным управлением и применением трех и более режущих инструментов. Контроль выхода инструмента в исходную точку и его корректировка. Замена блоков с инструментом. Контроль обработки поверхности деталей контрольно-измерительными приборами и инструментом. Устранение мелких неполадок в работе инструмента и приспособлений. Подналадка отдельных простых и средней сложности узлов и механизмов в процессе работы.

Должен знать: устройство отдельных узлов обслуживаемых станков с программным управлением и особенности их работы; работу станка в автоматическом режиме и в режиме ручного управления; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; конструкцию приспособлений для установки и крепления деталей на станках с программным управлением; системы программного управления станками; технологический процесс обработки деталей; основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости; организацию работ при многостаночном обслуживании станков с программным управлением; правила чтения чертежей обрабатываемых деталей и программы по распечатке; начало работы с различного основного кадра; причины возникновения неисправностей станков с программным управлением и способы их предупреждения.

Примеры работ.

1. Втулки, валы, штоки, поршни, ступицы гребных винтов, шатуны, кольца, лабиринты, шестерни, подшипники и другие аналогичные центровые детали со ступенчатыми цилиндрическими поверхностями, канавками и выточками - токарная обработка наружного контура.

2. Корпуса, вкладыши, подшипники, крышки подшипников, обтекатели и кронштейны гребных винтов, кулачки распределительных валов, штампы и пресс-формы сложной конфигурации, лопатки паровых и газовых турбин с переменным профилем, матрицы - фрезерование и нарезание резьбы.

3. Корпуса компрессора и редуктора, крышки насосов редукторов, разделительных корпусов, упоров, коробок приводов и агрегатов и другие средние и крупногабаритные корпусные детали - обработка торцовых поверхностей, гладких и ступенчатых отверстий и плоскостей.

4. Отверстия сквозные и глухие диаметром свыше 24 мм - сверление, рассверливание, развертывание, нарезание резьбы.

5. Рычаги, качалки, кронштейны, рамки и другие сложнопространственные детали - обработка наружных и внутренних контуров на трех координатных токарных станках.

6. Стаканы со сложными выточками, глухим дном и фасонными поверхностями и с отверстиями, изготовленные из пруткового материала, отливок и штамповок - обработка наружного и внутреннего контура на токарно-револьверных станках.

7. Шкивы, шестерни, маховики, кольца, втулки, диски, колеса зубчатые, стаканы - обработка на карусельных станках.


§ 66. ОПЕРАТОР СТАНКОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ

4-й разряд


Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления сложных деталей по 7 - 10-му квалитетам на станках с программным управлением. Обслуживание многоцелевых станков с числовым программным управлением (ЧПУ) и манипуляторов (роботов) для механической подачи заготовок на рабочее место. Управление группой станков с программным управлением. Установка инструмента в инструментальные блоки. Подбор и установка инструментальных блоков с заменой и юстировкой инструмента. Подналадка узлов и механизмов в процессе работы.

Должен знать: устройство, принципиальные схемы оборудования и взаимодействие механизмов станков с программным управлением, правила их подналадки; корректировку режимов резания по результатам работы станка; кинематические схемы обслуживаемых станков; организацию работ при многостаночном обслуживании станков с программным управлением; устройство и правила пользования контрольно-измерительным инструментом и приборами; основные способы подготовки программы; код и правила чтения программы по распечатке и перфоленте; определение неисправности в станках и системе управления; способы установки инструмента в инструментальные блоки; способы установки приспособлений и их регулировки; приемы, обеспечивающие заданную точность изготовления деталей; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости; правила чтения чертежей обрабатываемых деталей; основы электротехники, электроники, механики, гидравлики, автоматики.

Примеры работ.

1. Валы с нарезкой резьбы длиной до 1500 мм - токарная обработка.

2. Детали корпусные авиавинтов и авиаколес со сложной геометрической формой, с большим числом отверстий - фрезерование фасонного контура, сверление, зенкерование, растачивание.

3. Диафрагмы, диски, поршни, силовые кольца, фланцы и другие крупногабаритные детали - токарная обработка.

4. Диски компрессоров и турбин - обработка с двух сторон за две операции.

5. Каркасы оперения законцовок рулей, панели крыла и другие аналогичные детали с теоретическими контурами, карманами, подсечками, окнами, отверстиями - фрезерная обработка.

6. Кольца шарикоподшипников, инжекторы водяные и паровые, пресс-формы многоместные - токарная обработка.

7. Копиры, матрицы, пуансоны конфигурации - фрезерование.

8. Корпуса компрессоров и турбин, спрямляющие и направляющие аппараты, силовые кольца и фланцы и другие крупногабаритные кольцевые и дисковые детали с криволинейными коническими, цилиндрическими поверхностями - токарная обработка по наружному и внутреннему контуру.

9. Корпуса опорных подшипников, блоки цилиндров, валы коленчатые и судовые, винты гребные, статоры турбогенераторов, спицы гребных ледовых винтов, пресс-формы, кондукторы сложные, шкивы тормозные, муфты - обработка на расточных станках.

10. Корпуса судовых механизмов, компенсаторов, двигателей, приводов, коробок скоростей, гидроприводов, крышки, втулки тонкостенные - обработка на токарных и фрезерных станках.

11. Носки крыла, центроплана, пояса, балки, лонжероны, нервюры, окантовки, шпангоуты, панели и другие аналогичные детали с наличием переменной малки - фрезерование наружного и внутреннего контура с двух сторон.

12. Цилиндры паровых турбин, патрубки паровых турбин, доски трубные, каркасы и другие детали - сверление, развертывание и нарезание резьбы.

13. Шары и шаровые соединения, головки разные с многозаходной резьбой, валы с резьбой - токарная обработка.


§ 67. ОПЕРАТОР СТАНКОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ

5-й разряд


Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления сложных деталей с большим числом переходов, требующих перестановок деталей и комбинированного крепления их, по 6 - 7-му квалитетам на станках с программным управлением. Обработка пробных деталей после наладки.

Должен знать: устройство и кинематические схемы различных станков с программным управлением и правила их наладки, правила настройки и регулировки контрольно-измерительного инструмента и приборов; способы установки и выверки деталей; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка; принципы калибровки сложных профилей; правила чтения чертежей обрабатываемых деталей; основы теории резания металлов.

Примеры работ.

1. Валы с нарезкой резьбы длиной свыше 1500 мм - токарная обработка.

2. Гребенки, калибры резьбовые, червяки многозаходные - токарная обработка.

3. Коробки скоростей, корпуса двигателей и судовых механизмов - обработка на токарных и фрезерных станках.

4. Отверстия глубокие - сверление и нарезание резьбы на расточных станках.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.


§ 68. ОПЕРАТОР УЛЬТРАЗВУКОВЫХ УСТАНОВОК

2-й разряд


Характеристика работ. Ультразвуковая очистка в специальных ваннах и на установках простых малогабаритных деталей и изделий от окалины, коррозии, шлаков и противокоррозионного покрытия с применением моющих растворов. Ультразвуковая обработка на налаженных станках цилиндрических и фасонных отверстий по 12 - 14-му квалитетам и удаление из деталей и изделий сломанного инструмента (метчиков, сверл).

Должен знать: устройство ванн и принцип работы однотипных ультразвуковых генераторов и станков; основы электротехники и химии; правила поддержания установленного режима работы генератора; наименование и назначение применяемых моющих растворов; наименование, назначение и правила применения наиболее распространенных специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости.


§ 69. ОПЕРАТОР УЛЬТРАЗВУКОВЫХ УСТАНОВОК

3-й разряд


Характеристика работ. Ультразвуковая очистка в специальных ваннах и на установках сложных крупногабаритных деталей и изделий, обезжиривание труб, деталей и изделий. Приготовление обезжиривающего раствора определенной консистенции. Ультразвуковая обработка поверхностей фасонных полостей и отверстий по 8 - 11-му квалитетам с установлением последовательности переходов и режимов обработки по технологической карте или указанию мастера (наладчика) и с использованием несложной универсальной и специальной оснастки для установки и выверки обрабатываемых изделий и электрода-инструмента. Сверление входной распушки волок из алмазов и сверхтвердых материалов одного типа.

Должен знать: устройство однотипных ультразвуковых станков и установок; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; основы электротехники и химии; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости; процесс обезжиривания.


§ 70. ОПЕРАТОР УЛЬТРАЗВУКОВЫХ УСТАНОВОК

4-й разряд


Характеристика работ. Ультразвуковая обработка поверхностей полостей и отверстий прецизионных деталей по 7 - 10-му квалитетам на однотипных станках и установках с выверкой обрабатываемых деталей и электрода-инструмента. Сверление координированных отверстий при вращении изделий или инструмента с применением откоса или прокачки абразивных суспензий. Наладка однотипных станков, установок и генераторов по технологической и инструкционной карте и паспорту станка. Проверка и регулирование амплитуды колебаний иголок промывочного ерша методом измерений под микроскопом с точностью до 1 - 2 мкм. Ультразвуковая очистка в специальных ваннах и установках сложных деталей, а также микродеталей. Сверление входной распушки и смазочного конуса волок из алмазов и сверхтвердых материалов всех типов.

Должен знать: устройство, кинематические схемы, правила наладки и проверки на точность обслуживаемых однотипных станков и установок; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; условия применения микронной сетки при измерении микроскопом; кристаллографию монокристаллов; правила установки и выверки деталей и инструмента с использованием универсальной и специальной оснастки; методы расчета размеров электрода-инструмента; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.


§ 71. ОПЕРАТОР УЛЬТРАЗВУКОВЫХ УСТАНОВОК

5-й разряд


Характеристика работ. Ультразвуковая обработка круглых, фасонных, многогранных и ступенчатых отверстий, наружных и внутренних сложных криволинейных поверхностей деталей по 6 - 7-му квалитетам на станках различных типов. Сверление координированных отверстий на большую глубину с двух сторон до совпадения при вращении изделий или инструмента с применением откоса или прокачки абразивных суспензий. Наладка станков и установок различных типов. Ультразвуковая очистка сложных деталей с труднодоступными для очистки местами, требующих применения и изготовления специальных приспособлений, и шлифовка углублений. Сверление рабочего и обратного конусов, калибрующей зоны и выходной распушки волок из алмазов и сверхтвердых материалов всех типов.

Должен знать: конструктивные особенности, кинематические схемы и способы наладки и проверки на точность обслуживаемых станков и установок различных типов; способы установки, крепления и выверки сложных деталей; правила наладки и регулирования контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила выбора абразивных материалов в зависимости от марки обрабатываемого материала.


§ 72. ОПЕРАТОР УЛЬТРАЗВУКОВЫХ УСТАНОВОК

6-й разряд


Характеристика работ. Ультразвуковая обработка сложных деталей по 1 - 5-му квалитетам, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях. Доводка цилиндрических отверстий с посадкой на оптический контакт. Наладка станков и установок различных типов и мощности, вакуумных насосов и насосов прокачки.

Должен знать: процесс ультразвуковой обработки, шлифования, полирования и доводки деталей из различных материалов; конструкцию, способы наладки и проверки на точность ультразвуковых станков и установок различных типов и мощности; правила расчета ультразвуковых концентраторов различных видов.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.


§ 73. ПОЛИРОВЩИК

2-й разряд


Характеристика работ. Полирование наружных и внутренних цилиндрических и фасонных поверхностей простых деталей и предварительное полирование металла на полировочных станках, автоматах и вручную щетками, наждачной бумагой и полировальными кругами с соблюдением технологической последовательности и режимов обработки по технологической карте. Накатка и наклейка шкурки на войлочные, деревянные, кожаные круги.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных полировальных станков, наименование и назначение их важнейших частей; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; свойства абразивных материалов различной зернистости на различных связках; правила подбора сортов шкурки, полировальных кругов, паст и мастик в зависимости от требуемой чистоты обработки; основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ.

Полирование:

1. Винты, специальные винты, шурупы.

2. Винты часов.

3. Гайки, шайбы, болты, шпильки.

4. Головки смычков смычковых музыкальных инструментов.

5. Изделия товаров народного потребления с плоскими поверхностями (лопатки для блинных изделий).

6. Краны водопроводные, втулки, бачки питьевые, оправы для термометров, стержни, трубы, трубки малого диаметра, штанги, штуцеры.

7. Кронштейны гнутые, кронштейны концевые, корпуса замковые, поручни гнутые в одной плоскости, диски, скобы.

8. Маховики.

9. Машинки для настройки струн.

10. Микрошлифы.

11. Молотки, отвертки, ручки.

12. Планки простые, листы, таблички, решетки для вентиляции, обрамления, раскладки.

13. Резцедержатели.

14. Рукоятки.

15. Щитки, крышки.


§ 74. ПОЛИРОВЩИК

3-й разряд


Характеристика работ. Полирование деталей средней сложности и сложных с криволинейными поверхностями по параметру шероховатости Ra 1,25 - 0,32 с соблюдением предусмотренного профиля и параллельности по шаблону и окончательное полирование металла на полировочных станках и ручной пневматической машинкой. Полирование образцов из высоколегированных сталей. Проверка правильности установки рабочей поверхности, кругов и головок. Составление и изготовление паст и мастик по готовым рецептам. Подналадка полировальных станков и пневматических машинок.

Должен знать: устройство и правила подналадки полировальных станков различных типов и ручных пневматических машинок; правила проверки станков на точность; устройство универсальных и специальных приспособлений; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; основные свойства полировальных материалов - абразивов, паст, мастик, сукон, войлока, накатных кругов, а также металлических, волосяных и травяных щеток; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ.

Полирование:

1. Бачки из коррозионностойких сталей, рупоры латунные.

2. Бамперы и клыки легковых автомобилей.

3. Валы коленчатые - полирование коренных и шатунных шеек.

4. Валы распределительные топливных насосов дизелей - полирование рабочих шеек и кулачков.

5. Воздухораспределители - полирование сферы.

6. Детали посуды.

7. Детали сложной конфигурации: защелки, угольники.

8. Детали средней сложности из органического стекла.

9. Изделия товаров народного потребления с криволинейными плоскостями (различные ложки, соусные ложки, шумовки, сбивки) - полирование на гидрополировальной установке.

10. Колеса насосные - полирование поверхности впадин.

11. Кольца радиальных и упорных подшипников - полирование и доводка желобов и сферы по классу точности Н и П.

12. Корпуса, крышки корпусов и скобы часов.

13. Кронштейны с большим количеством отростков, поручни сложной конфигурации, штанги, гнутые в двух-трех плоскостях и более.

14. Лопатки турбинные, имеющие прямую профильную поверхность - полирование с соблюдением профиля и параллельности по шаблону.

15. Метчики - полирование канавок.

16. Отстойники, поддоны, кожухи, медали.

17. Пальцы поршневые двигателей внутреннего сгорания.

18. Посуда алюминиевая - крацевание на полировальных бабках по наружной и внутренней поверхностям металлическими щетками, накатка с целью уплотнения металла на станках роликами различной конфигурации.

19. Ролики и шарики подшипников.

20. Сталь калиброванная - полирование с правкой штанги.

21. Тарелки толкателей.

22. Шары и шаровые соединения - полирование сферы.

23. Шестерни - полирование впадин зуба.


§ 75. ПОЛИРОВЩИК

4-й разряд


Характеристика работ. Полирование тонкостенных, сложных деталей с труднодоступными для обработки местами по параметру шероховатости Ra 0,16 - 0,08 на полировальных станках различных типов и вручную при помощи пневмоэлектрошлифовальных машинок. Наладка полировальных станков и пневматических машинок. Составление и приготовление различных паст и мастик, применяемых при полировании деталей.

Должен знать: устройство, кинематические схемы и способы наладки полировальных станков и пневматических машинок; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений; влияние температуры нагрева на размеры деталей; назначение и условия применения различных паст и мастик; устройство контрольно-измерительного инструмента; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ.

1. Вилки и колеса анкерные часов - полирование рабочих поверхностей.

2. Детали пресс-форм простых и средней сложности - полирование и доводка рабочих поверхностей.

3. Кольца радиальных и упорных подшипников - полирование и доводка желобов и сферы по классу точности В и А.

4. Лопатки турбинные - шлифование и полирование наружных и внутренних сферических поверхностей с соблюдением профиля по рамочному шаблону, кромок - по микрометрам, сечения - по скобам, сопряжений - по линейке.

5. Оси - полирование до зеркальной поверхности шеек и конуса.

6. Подставки под сувениры - полирование.

7. Пуансон-игла - полирование в размер по калибру.

8. Пяты - полирование внутренней сферы.

9. Форма чулочная из алюминиево-магниевого сплава - полирование поверхностей и канавок по сферическим поверхностям с соблюдением формы.


§ 76. ПОЛИРОВЩИК

5-й разряд


Характеристика работ. Полирование по параметру шероховатости Ra 0,08 - 0,04 внутренних и наружных цилиндрических, конических, сферических и тороидальных поверхностей с обеспечением предельных отклонений формы и взаимного расположения точных, сложных деталей подшипников по специальным техническим условиям на полировальных станках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. Наладка полировальных станков.

Должен знать: устройство, кинематические схемы и способы наладки полировальных станков и приспособлений; влияние вибрации, температуры и запыленности на точность и чистоту обрабатываемых поверхностей; параметры шероховатости.

Примеры работ.

Полирование и доводка рабочих поверхностей:

1. Детали подшипников.

2. Детали сложных пресс-форм.

3. Калибры (пробки, кольца), мерные плитки.


§ 77. ПРОТЯЖЧИК

2-й разряд


Характеристика работ. Протягивание внутренних и наружных поверхностей несложных профилей в деталях по 8 - 11-му квалитетам на протяжных станках с применением протяжек и приспособлений. Протягивание глубоких отверстий по 11-му квалитету с применением комплекта протяжек. Установление режима резания в соответствии с технологической картой. Установка и закрепление деталей в специальных приспособлениях.

Должен знать: устройство и принцип работы протяжных станков, наименование и назначение их важнейших частей; наименование, назначение и условия применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента; способы установки и крепления протяжек; виды охлаждающих жидкостей и масел; основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ.

Маховики, шестерни, колеса зубчатые, муфты соединительные и другие детали - протягивание квадратных, круглых и фасонных отверстий по Н11 - Н12.


§ 78. ПРОТЯЖЧИК

3-й разряд


Характеристика работ. Протягивание внутренних и наружных поверхностей различных профилей в деталях по 7 - 10-му квалитетам на протяжных станках различных типов с применением протяжек и универсальных приспособлений. Протягивание глубоких отверстий по 8 - 10-му квалитетам с применением комплекта различных протяжек. Протягивание шлицевых пазов методом одиночного протягивания каждого паза. Подналадка станков.

Должен знать: устройство и правила подналадки протяжных станков различных типов; устройство универсальных и специальных приспособлений и правила их применения; типы протяжек, углы заточки и способы установки протяжек; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ.

1. Маховики, шестерни, колеса зубчатые, муфты соединительные и другие детали - протягивание квадратных, круглых и фасонных отверстий по Н7-Н9.

2. Пазы шпоночные - протягивание по Н7 - Н9 за несколько проходов с применением прокладок.


§ 79. ПРОТЯЖЧИК

4-й разряд


Характеристика работ. Протягивание по 6-му квалитету на протяжных станках различных конструкций внутренних замков формы трапеции с применением набора многоступенчатых протяжек, а также глубоких отверстий с применением комплекта различных протяжек и специальных приспособлений. Протягивание пазов в дисках с применением комплекта протяжек. Наладка станка.

Должен знать: устройство, кинематические схемы протяжных станков различных типов и правила проверки их на точность; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений и правила их применения; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов, применяемых при протяжке; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; способы наладки протяжных станков.

Примеры работ.

Детали типа кронштейнов, корпус из сплавов типа ЗВ и ЗМ - протягивание эвольвентных отверстий по Н7 - Н8.


§ 80. РЕЗЬБОНАРЕЗЧИК НА СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАНКАХ

2-й разряд


Характеристика работ. Нарезание и накатывание наружной и внутренней треугольной и полукруглой резьбы на деталях и изделиях по 7 - 8-му квалитетам на резьбонарезных и резьбонакатных станках с их подналадкой. Установление режимов резания по технологическому процессу.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных резьбонарезных и резьбонакатных станков; наименование, назначение и условия применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента; правила подбора и установки метчиков и плашек по диаметру нарезаемой детали; основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости; правила и способы охлаждения деталей и инструмента.


§ 81. РЕЗЬБОНАРЕЗЧИК НА СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАНКАХ

3-й разряд


Характеристика работ. Нарезание и накатывание наружной и внутренней треугольной и полукруглой резьбы на деталях и изделиях по 5-му квалитету на резьбонарезных и резьбонакатных станках. Нарезание резьбы различных профилей по 7 - 8-му квалитетам, накатывание по 5-му квалитету на сложных деталях на резьбонарезных и резьбонакатных станках с применением универсальных и специальных приспособлений. Наладка станков.

Должен знать: устройство, правила наладки и проверки на точность обслуживаемых станков; элементы и виды резьб; стандарты на резьбу; геометрию и правила заточки режущего инструмента; назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости.


§ 82. РЕЗЬБОНАРЕЗЧИК НА СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАНКАХ

4-й разряд


Характеристика работ. Нарезание резьбы различных профилей по 5-му квалитету на сложных деталях на резьбонарезных и резьбонакатных станках с применением универсальных и специальных приспособлений. Определение технологической последовательности обработки деталей и режимов резания согласно технологическому процессу.

Должен знать: устройство обслуживаемых станков, назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента и приборов, систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.


§ 83. РЕЗЬБОФРЕЗЕРОВЩИК

2-й разряд


Характеристика работ. Фрезерование наружной и внутренней резьбы на простых деталях по 8 - 10-му квалитетам на налаженных однотипных резьбофрезерных станках. Установка деталей в центрах, оправках, патроне и специальных приспособлениях.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных резьбофрезерных станков; наименование, назначение, условия применения наиболее распространенных приспособлений и устройств, контрольно-измерительного инструмента; основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости; наименование и маркировку обрабатываемых металлов.

Примеры работ.

1. Болты, заглушки, пробки, шпильки, штуцера - фрезерование наружной резьбы.

2. Гайки, резьбовые кольца и втулки, муфты - фрезерование внутренней резьбы.


§ 84. РЕЗЬБОФРЕЗЕРОВЩИК

3-й разряд


Характеристика работ. Фрезерование наружной и внутренней резьбы всевозможных профилей на деталях средней сложности по 7 - 10-му квалитетам на резьбофрезерных станках с одновременным обслуживанием нескольких станков. Подналадка станков и установление последовательности и режимов обработки согласно технологическому процессу или указанию мастера. Фрезерование резьбы различных профилей на деталях средней сложности по 7 - 8-му квалитетам на специализированных полуавтоматических или автоматических станках, приспособленных или налаженных для обработки определенных деталей.

Должен знать: устройство и правила подналадки резьбофрезерных станков; устройство и правила применения различных резьбовых фрез и приспособлений; назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента; элементы, виды резьб и способы их измерения; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ.

Фрезерование резьбы:

1. Валы.

2. Втулки, шестерни кулачкового вала топливного насоса.

3. Гильзы - фрезерование наружной и внутренней резьбы.

4. Червяки - предварительное фрезерование однозаходной резьбы.


§ 85. РЕЗЬБОФРЕЗЕРОВЩИК

4-й разряд


Характеристика работ. Фрезерование наружных и внутренних резьб всевозможных профилей на сложных деталях по 6-му квалитету на резьбофрезерных станках различных конструкций с применением специальных приспособлений. Выполнение расчетов для фрезерования резьб.

Должен знать: устройство и кинематические схемы резьбофрезерных станков различных типов и правила проверки их на точность; стандарты на резьбу; универсальный метод измерения резьб; геометрию и правила заточки режущего инструмента; конструктивное устройство и правила применения различных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ.

1. Головки цилиндров - фрезерование резьбы.

2. Гребенки резьбонарезные - фрезерование резьбы.

3. Ступицы - фрезерование внутренней цилиндроконической резьбы.

4. Трубы бурильные - фрезерование внутренней конусной резьбы.

5. Фрезы червячные - фрезерование резьбы.

6. Червяки - предварительное фрезерование многозаходной резьбы.


§ 86. РЕЗЬБОШЛИФОВЩИК

2-й разряд


Характеристика работ. Шлифование остроугольной резьбы по 8 - 10-му квалитетам на однотипных специализированных резьбошлифовальных станках, налаженных для обработки определенных деталей или инструмента. Балансирование шлифовального круга.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных резьбошлифовальных станков; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента; правила подсчета и подбора сменных шестерен для однозаходной резьбы; характеристики и условия применения шлифовальных кругов; элементы и виды резьб; основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ.

Предварительное шлифование резьбы:

1. Калибры (пробки) резьбовые с однозаходной резьбой.

2. Метчики ручные и машинные.


§ 87. РЕЗЬБОШЛИФОВЩИК

3-й разряд


Характеристика работ. Шлифование резьбы различных профилей по 8 - 10-му квалитетам на универсальных и специальных резьбошлифовальных станках. Подналадка станков и установление режима резания согласно технологическому процессу или самостоятельно. Выбор шлифовальных кругов в зависимости от материала, профиля, шага резьбы и требуемого квалитета и параметра шероховатости. Правка шлифовальных кругов под любой профиль. Шлифование резьбы сложных профилей по 7 - 8-му квалитетам на специализированных резьбошлифовальных станках, налаженных для обработки определенных деталей или инструмента.

Должен знать: устройство, правила подналадки обслуживаемых резьбошлифовальных станков и правила проверки их на точность; устройство и правила применения различных приспособлений; назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; метод подсчета и подбора сменных шестерен для шлифования нормальных резьб; характеристики шлифовальных кругов по форме, твердости, зернистости и связке; влияние температуры при шлифовании на размеры детали; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ.

1. Гребенки резьбовые для однозаходной резьбы - шлифование резьбы.

2. Детали приспособлений с мелкой остроугольной резьбой - шлифование резьбы.

3. Метчики трехперые - затылочное шлифование резьбы по наружному диаметру.


§ 88. РЕЗЬБОШЛИФОВЩИК

4-й разряд

Стр.1 ... | Стр.6 | Стр.7 | Стр.8 | Стр.9 | Стр.10 | Стр.11 | Стр.12 | Стр.13 | Стр.14 | Стр.15 | Стр.16 | Стр.17 | Стр.18 | Стр.19 | Стр.20 | ... Стр.25

карта новых документов

Разное

При полном или частичном использовании материалов сайта ссылка на pravo.levonevsky.org обязательна

© 2006-2017г. www.levonevsky.org

TopList

Законодательство Беларуси и других стран

Законодательство России кодексы, законы, указы (изьранное), постановления, архив


Законодательство Республики Беларусь по дате принятия:

2013 2012 2011 2010 2009 2008 2007 2006 2005 2004 2003 2002 2001 2000 до 2000 года

Защита прав потребителя
ЗОНА - специальный проект

Бюллетень "ПРЕДПРИНИМАТЕЛЬ" - о предпринимателях.



Новые документы




NewsBY.org. News of Belarus

UK Laws - Legal Portal

Legal portal of Belarus

Russian Business

The real estate of Russia

Valery Levaneuski. Personal website of the Belarus politician, the former political prisoner