Постановление Министерства труда Республики Беларусь от 28.12.2000 N 160 "Об утверждении выпуска 2-го Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих"
Архив ноябрь 2011 года
<< Назад |
<<< Главная страница
Стр. 14
Стр.1 ... | Стр.7 | Стр.8 | Стр.9 | Стр.10 | Стр.11 | Стр.12 | Стр.13 | Стр.14 | Стр.15 | Стр.16 | Стр.17 | Стр.18 | Стр.19 | Стр.20 | Стр.21 | ... Стр.25
Характеристика работ. Шлифование резьбы сложных профилей по 7 - 8-му квалитетам на резьбошлифовальных станках различных типов. Наладка станка и определение технологической последовательности обработки деталей и наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка.
Должен знать: устройство и кинематические схемы резьбошлифовальных станков различных типов; конструктивные особенности и правила применения различных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила подсчета и подбора сменных шестерен для шлифования резьбы любого шага и профиля; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ.
1. Гребенки резьбовые для наружной и внутренней резьбы - шлифование резьбы.
2. Резцы дисковые фасонные - шлифование профильное по шаблону.
3. Ролики резьбонакатные одно- и многозаходные - шлифование профильное по шаблону.
4. Стержни вальцовок - шлифование резьбы.
§ 89. РЕЗЬБОШЛИФОВЩИК
5-й разряд
Характеристика работ. Шлифование резьбы различного шага и профиля на сложном инструменте, деталях и приспособлениях по 6-му квалитету, а также шлифование и затылование зубьев червячных фрез по 6 - 7-й степеням точности на резьбошлифовальных станках различных типов. Подбор, установка и правка шлифовальных кругов под любой профиль резьбы. Шлифование с применением нескольких люнетов.
Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность резьбошлифовальных станков различных типов, универсальных и специальных приспособлений; классификацию и характеристики шлифовальных кругов и правила применения их в зависимости от обрабатываемого металла, шага резьбы и требуемой чистоты обработки; правила настройки и регулирования контрольно-измерительного инструмента и приборов.
Примеры работ.
1. Барабанчики контрольные для резьбовых скоб и фрез - шлифование резьбы.
2. Винты прессов Бринелля - шлифование резьбы.
3. Гребенки дисковые многозаходные для внутренней резьбы - шлифование резьбы с подгонкой радиусов.
4. Калибры (пробки) резьбовые конусные - шлифование профильное резьбы.
5. Калибры (кольца) резьбовые - шлифование профильное резьбы.
6. Калибры (пробки) резьбовые цилиндрические - окончательное шлифование профильное резьбы.
7. Копиры с метрической и специальной резьбой одно- и многозаходные - шлифование резьбы.
8. Метчики конические - шлифование профильное резьбы.
9. Метчики ручные и машинные с метрической и дюймовой резьбой - окончательное шлифование резьбы.
10. Метчики с многозаходной, пилообразной и трапецеидальной резьбой - шлифование профильное резьбы.
11. Фрезы резьбовые - шлифование профильное резьбы и затылование.
12. Фрезы червячные модульные - шлифование профильное резьбы и затылование.
§ 90. РЕЗЬБОШЛИФОВЩИК
6-й разряд
Характеристика работ. Шлифование сложной резьбы различного шага и профиля на сложном дорогостоящем инструменте, деталях и приспособлениях по 1 - 5-му квалитетам, а также шлифование и затылование зубьев червячных фрез по 4 - 6-й степеням точности на резьбошлифовальных станках различных типов. Подбор, установка и правка шлифовальных кругов под любой профиль резьбы. Наладка станка с выполнением необходимых расчетов.
Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность резьбошлифовальных станков различных типов и применяемых приспособлений; классификацию и характеристики шлифовальных кругов и правила применения их в зависимости от обрабатываемого металла, шага резьбы и требуемой чистоты обработки; правила определения режимов резания по справочникам и паспортам станков.
Примеры работ.
1. Винты ходовые к шлифовальным и другим станкам и машинам - шлифование резьбы.
2. Калибры (пробки) с трапецеидальной многозаходной резьбой - окончательное шлифование резьбы.
3. Накатки многопрофильные - шлифование профильное.
4. Фрезы специальные для фрезерования рифлений - шлифование профильное многозаходной резьбы.
5. Червяки универсально-поворотного стола координатно-расточных станков - шлифование резьбы.
§ 91. СВЕРЛОВЩИК
2-разряд
Характеристика работ. Сверление, рассверливание, зенкование сквозных и глухих отверстий, расположенных в одной плоскости, на глубину до пяти диаметров сверла по кондукторам, шаблонам, упорам и разметке в деталях на сверлильных станках или электрическими пневматическими дрелями, сверлами диаметром свыше 2 мм, а также сверление отверстий в деталях различной конфигурации глубиной сверления свыше 5 до 10 диаметров сверла с применением специальных приспособлений и мерного режущего инструмента на вертикально- и радиально-сверлильных и многошпиндельных станках. Нарезание резьбы диаметром свыше 3 до 24 мм на проход и в упор. Центровка деталей. Установка и крепление простых и средней сложности деталей и заготовок на столе станка, в тисках или приспособлениях с несложной выверкой в одной плоскости. Установление технологической последовательности обработки и режимов резания согласно технологическому процессу. Зачистка заусенцев после рассверливания отверстий. Управление сверлильными станками с высотой хобота от 4000 мм и выше под руководством сверловщика более высокой квалификации. Сверление затравочных пластин кварца на сверлильном станке и ультразвуковой установке. Подводка обрабатываемой пластины под магнитостриктор. Увеличение амплитуды колебаний до эффективного предела, при котором достигается наибольшая скорость сверления. Чистка и настройка ультразвуковой установки.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных сверлильных станков, наименование и назначение их важнейших частей; правила управления крупными станками, обслуживаемыми совместно со сверловщиком более высокой квалификации; наименование, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; назначение, правила заточки и установки режущего инструмента; назначение и условия применения смазочно-охлаждающих жидкостей; правила приготовления суспензии; элементарные сведения о затравочных пластинах; основные сведения о допусках и посадках, квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ.
1. Втулки, кронштейны - сверление по кондуктору.
2. Вкладыши - сверление отверстий под смазку.
3. Гайки нормальные - зенкование отверстий.
4. Детали мелкие и неответственные типа валиков, осей, цилиндров - сверление отверстий.
5. Детали кроватей - сверление отверстий.
6. Изделия из микалекса - сверление отверстий.
7. Кольца в сборе с валом - сверление отверстий под шплинты.
8. Планки, прокладки, уголки, петли, косынки - сверление и зенкование отверстий по контуру или разметке.
9. Платы печатные 1 - 2-й группы сложности - сверление, зенкование отверстий.
10. Стулья, стаканы и другие детали - нарезание резьбы диаметром свыше 3 до 24 мм на проход и в упор.
11. Фланцы, кольца диаметром до 500 мм - сверление по кондуктору, зенкование, цекование, зенкерование.
12. Фланцы и другие детали - сверление отверстий на настроенных спецстанках.
§ 92. СВЕРЛОВЩИК
3-й разряд
Характеристика работ. Сверление, рассверливание, зенкерование и развертывание отверстий по 8 - 11-му квалитетам в различных деталях, а также сверление отверстий по 12 - 14-му квалитетам в сложных, крупногабаритных деталях. Сверление глубоких отверстий в деталях различной конфигурации на глубину сверления свыше 5 до 15 диаметров сверла на сверлильных станках, а также на глубину свыше 10 до 20 диаметров сверла с применением специальных направляющих приспособлений, а также на специальных налаженных станках на глубину свыше 10 диаметров сверла. Установка и крепление сложных деталей на угольниках, призмах, домкратах и прокладках с выверкой в двух и более плоскостях. Сверление отверстий под разными углами и в различных плоскостях. Сверление отверстий в различных деталях под нарезание резьбы. Нарезание резьбы диаметром до 2 мм и свыше 24 до 42 мм на проход и в упор. Подналадка станка с применением универсальных и специальных приспособлений и самостоятельное определение технологической последовательности обработки деталей и режимов резания. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения, установки и складирования.
Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность сверлильных станков различных типов; устройство и правила применения контрольно-измерительного инструмента, зажимных и установочных приспособлений; геометрию, правила заточки и установки универсального и специального режущего инструмента; элементы и виды резьб; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ.
1. Бабки задние токарных станков - сверление отверстий под болты.
2. Валы, оси - сверление косых смазочных отверстий.
3. Детали из титановых сплавов - нарезание резьбы метчиками на проход и в упор.
4. Детали металлообрабатывающих станков: гитары токарных станков, шпиндели различных станков - сверление отверстий по разметке.
5. Детали, узлы и сварные конструкции разные - сверление отверстий, зенкерование пневмоинструментом.
6. Детали часов - сверление, развертывание, зенкование отверстий.
7. Днища сферические для фильтров - сверление, зенкерование, зенкование.
8. Корпуса фильтров - сверление отверстий во фланцах.
9. Корпуса и крышки подшипников судовых опорных с диаметром вала до 500 мм и упорных с диаметром вала до 400 мм - сверление и подрезка отверстий на разъемах под болты для спаривания.
10. Корпуса и крышки редукторов в сборе - сверление, зенкерование, зенкование.
11. Корпуса подшипников - сверление отверстий под шпильки и болты в местах соединения.
12. Кольца прижимные для крышек изделий "т" и "к" и кремальерных крышек и дверей - сверление отверстий по разметке, зенкование.
13. Коробки кабельные - сверление отверстий.
14. Корпуса кремальерных крышек и дверей - сверление отверстий под установку съемных клиньев и прижимных колец.
15. Платы печатные III группы сложности - сверление, зенкование отверстий.
16. Плиты акустические - сверление.
17. Стулья, стаканы, фланцы и другие детали - нарезание резьбы диаметром до 2 мм и свыше 24 до 42 мм на проход и в упор.
18. Тройники, патрубки, колена с фланцами - сверление отверстий во фланцах.
19. Фланцы, кольца диаметром свыше 500 мм - сверление отверстий по разметке или кондуктору, зенкование, цекование, зенкерование.
20. Шестерни зубчатой передачи совместно с зубчатым венцом - сверление и развертывание отверстий.
21. Шестерни и шкивы разъемные - сверление отверстий в местах соединений и под смазку.
22. Штампы - сверление отверстий под направляющие колонки.
§ 93. СВЕРЛОВЩИК
4-й разряд
Характеристика работ. Сверление, рассверливание, зенкерование и развертывание отверстий по 6 - 9-му квалитетам в сложных деталях, расположенных в различных плоскостях. Сверление глубоких отверстий в деталях различной конфигурации на глубину сверления свыше 15 диаметров сверла, а также на глубину свыше 20 диаметров сверла с применением специальных направляющих приспособлений. Сверление отверстий под разными углами и в различных плоскостях, требующих нескольких установок и большой точности направления по оси отверстия и расстояния между центрами отверстий. Подрезка, растачивание и нарезание резьбы в труднодоступных местах. Установка крупных деталей сложной конфигурации, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях. Нарезание резьбы диаметром свыше 42 мм, а также резьб, выполняемых по 7 - 8-му квалитетам. Наладка универсальных и специальных станков с применением сложных приспособлений и установление наивыгоднейших режимов резания.
Должен знать: устройство, кинематические схемы, правила проверки на точность обслуживаемых станков; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки, установки универсального и специального режущего инструмента; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ.
1. Бабки передние станков - сверление и развертывание отверстий.
2. Детали, узлы и сварные конструкции, крупногабаритные сложной конфигурации - сверление и подрезка отверстий, зенкерование, развертывание и нарезка резьбы.
3. Каретки суппортов, суппорты и коробки скоростей станков - сверление, развертывание, нарезание резьбы и подрезание.
4. Крышки и фланцы кабельных коробок с большим числом отверстий - сверление отверстий разных диаметров, подрезание отверстий с образованием радиусов.
5. Корпуса и крышки редукторов в сборе - развертывание отверстий под цилиндрические и конические штифты.
6. Корпуса и крышки подшипников судовых в сборе - развертывание отверстий под штифты и болты.
7. Корпуса и крышки подшипников судовых опорных с диаметром вала 500 мм и выше и опорных с диаметром вала 400 мм и выше - сверление и подрезка отверстий на разъемах под болты для спаривания.
8. Кронштейны, направляющие основания и фундаменты изделий "ш" и "к" - сверление и зенкерование отверстий пневмоинструментом.
9. Матрицы и пуансоны штампов и основания кондукторов, приспособлений больших размеров и сложной конфигурации - сверление отверстий по разметке в разных плоскостях.
10. Обоймы дейдвудных сальников - сверление, зенкерование и развертывание отверстий под пружины.
11. Обод эластичной муфты валопровода - сверление, зенкерование ступенчатых отверстий.
12. Платы печатные 4-й группы сложности - сверление, зенкование отверстий.
13. Плиты фундаментные больших размеров - сверление отверстий разных диаметров по разметке под установку механизмов.
14. Фартуки токарных и других станков - сверление и развертывание отверстий.
§ 94. СВЕРЛОВЩИК
5-й разряд
Характеристика работ. Сверление, развертывание тонкое по 6-му квалитету на универсальных сверлильных станках сложных деталей при строгом соблюдении параллельности осей отверстий с точным выдерживанием заданного угла между ними, перпендикулярности, расстояния между центрами отверстий. Растачивание глубоких отверстий по 6-му квалитету и сложных деталей на специальных сверлильно-расточных станках с применением специальных приспособлений и инструментов (одно-, двух-, трехрезцовые головки и т.д.) с внутренним или наружным подводом для подачи смазывающе-охлаждающей жидкости в зоне резания. Установка сложных и тонкостенных деталей с применением сложных приспособлений, требующих выверки, высокой точности и ориентации их в пространстве под различными углами.
Должен знать: устройство и кинематические схемы различных типов универсальных сверлильных и сверлильно-расточных станков, конструкцию их основных узлов и правила проверки узлов на точность; геометрию и правила заточки, доводки всех видов режущего инструмента; конструктивные особенности и правила применения различных универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ.
1. Валы длиной до 20000 мм и диаметром от 30 мм и более - сверление, растачивание.
2. Детали и узлы разные, сложные - сверление, развертывание отверстий с соблюдением непараллельности осей отверстий до 0,05 мм.
3. Обод муфты валопровода - развертывание ступенчатых отверстий.
4. Патрубки и цилиндры паровых турбин - сверление, развертывание отверстий.
5. Станины станков - сверление, зенкерование, развертывание отверстий.
6. Трубы длиной до 12000 мм и диаметром от 30 мм и более - растачивание.
7. Фундаменты, кронштейны, направляющие изделий - развертывание отверстий.
§ 95. СОРТИРОВЩИК ДЕТАЛЕЙ ПОДШИПНИКОВ
2-й разряд
Характеристика работ. Сортировка роликов, игл и шариков на наклонном столе, через сито, в барабанах, а также на однотипных сортировочных машинах-автоматах по заданным техническим условиям. Подналадка сортировочных машин. Определение качества сортировки при помощи контрольно-измерительных приборов и эталонов.
Должен знать: устройство, принцип работы и способы подналадки однотипных сортировочных машин-автоматов; размеры, конфигурацию и наименование деталей подшипников; причины некачественной сортировки деталей и способы их устранения; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов.
§ 96. СОРТИРОВЩИК ДЕТАЛЕЙ ПОДШИПНИКОВ
3-й разряд
Характеристика работ. Сортировка роликов, игл, шариков и колец на сортировочных машинах-автоматах различных типов с применением контрольно-измерительных приборов различного типа. Наладка сортировочных машин-автоматов, контрольно-измерительных приборов и устранение неисправностей в процессе работы.
Должен знать: устройство и правила наладки сортировочных машин-автоматов; устройство контрольно-измерительных приборов.
§ 97. СОРТИРОВЩИК ДЕТАЛЕЙ ПОДШИПНИКОВ
4-й разряд
Характеристика работ. Сортировка роликов, игл, шариков, колец, цапф, валиков и сепараторов приборных подшипников на специальных и универсальных сортировочных машинах-автоматах и контрольно-измерительных приборах, работающих с применением оптико-механических, гидравлических и электронных систем. Измерение линейных размеров, отклонений формы и взаимного расположения поверхностей, а также параметров шероховатости поверхностей. Сортировка деталей по состоянию поверхностей на соответствие их фотоэталонам и контрольным образцам путем визуального осмотра деталей под микроскопом. Проверка, регулировка и наладка сложных специальных и универсальных сортировочных машин-автоматов и контрольно-измерительных приборов.
Должен знать: устройство и правила наладки, регулировки и проверки сложных специальных и универсальных сортировочных машин-автоматов и контрольно-измерительных приборов; теоретические основы методов измерений, технические условия на приборные подшипники.
§ 98. СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ
2-й разряд
Характеристика работ. Обработка деталей на сверлильных, токарных и фрезерных станках по 12 - 14-му квалитетам, на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 11-му квалитету с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Сверление, рассверливание, зенкование сквозных и гладких отверстий в деталях, расположенных в одной плоскости, по кондукторам, шаблонам, упорам и разметке на сверлильных станках. Нарезание резьбы диаметром свыше 2 до 24 мм на проход и в упор на сверлильных станках. Нарезание наружной, внутренней треугольной резьбы метчиком или плашкой на токарных станках. Фрезерование плоских поверхностей, пазов, прорезей шипов, цилиндрических поверхностей фрезами. Установка и выверка деталей на столе станка и в приспособлениях. Обработка керамических деталей и узлов по 11 - 12-му квалитетам на настроенных станках. Несложная подналадка станка для обработки повторяющихся деталей. Установка и крепление деталей в универсальных зажимных приспособлениях с простой выверкой, выбор числа оборотов и величины подачи по таблицам и установка их на распределительном устройстве станка.
Должен знать: принцип действия однотипных сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных станков; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, контрольно-измерительного инструмента, специального режущего инструмента; маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; правила заточки и установки резцов и сверл; виды фрез, резцов и их основные углы; виды шлифовальных кругов и сегментов; способы правки шлифовальных кругов и условия их применения; назначение и свойства охлаждающих жидкостей и масел; наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования по обработке керамики; назначение и условия применения простых универсальных приспособлений, режущего и несложного контрольно-измерительного инструмента; правила подборки шестерен для нарезки резьбы по таблицам; назначение и правила применения установки и углы нормального и специального режущего инструмента; правила и способы охлаждения обрабатываемого материала; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей; основные требования, предъявляемые к обрабатываемым деталям; основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ.
1. Автонормали крепежные - бесцентровое шлифование.
2. Баллоны и фитинги - токарная обработка.
3. Болты, гайки, пробки, штуцера, краны - фрезерование граней под ключ.
4. Валы длиной до 1500 мм - обдирка.
5. Вкладыши - сверление отверстий под смазку.
6. Воротки и клуппы - токарная обработка.
7. Втулки для кондукторов - токарная обработка с припуском на шлифование.
8. Втулки из керамики с внутренним диаметром 20 мм - проточка по чертежу.
9. Гайки нормальные - зенкование отверстий.
10. Детали металлоконструкций малогабаритные - фрезерование.
11. Изоляторы - обточка на сверлильных станках специальным резцом.
12. Ключи торцовые наружные и внутренние - токарная обработка.
13. Кольца в сборе с валом - сверление отверстий под шплинты.
14. Корпуса ФГТИ, ИКПТ-30, 40, 50 - проточка по чертежу.
15. Метчики ручные и машинные - фрезерование стружечных канавок.
16. Оправки изоляторов - сверление.
17. Оси, оправки - бесцентровое шлифование.
18. Петли - фрезерование шарниров.
19. Подставки различные для каркасов и изоляторов - изготовление.
20. Пробки, шпильки - токарная обработка.
21. Прокладки - фрезерование торцов и скосов.
22. Ролики подшипников всех типов и размеров - предварительное шлифование торцов.
23. Скользуны боковые тележек подвижного состава - фрезерование.
24. Ступицы коленчатого вала - протягивание шпоночной канавки.
25. Трубы керамические - резка с подрезкой торцов со снятием фасок.
26. Угольники установочные - шлифование.
27. Фрезы и сверла с коническим хвостом - фрезерование лопаток.
28. Шланги и рукава воздушные тормозные - обдирка верхнего слоя резины.
29. Штифты цилиндрические - бесцентровое шлифование.
§ 99. СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ
3-й разряд
Характеристика работ. Обработка деталей на сверлильных, токарных, фрезерных, копировальных и шпоночных станках по 8 - 11-му квалитетам и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 8 - 10-му квалитетам. Нарезание резьбы диаметром до 2 мм и свыше 24 до 42 мм на проход и в упор на сверлильных станках. Нарезание наружной и внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцом, многорезцовыми головками. Фрезерование прямоугольных и радиусных наружных и внутренних поверхностей, уступов, пазов, канавок, однозаходных резьб, спиралей, зубьев шестерен и зубчатых реек. Установка сложных деталей на угольниках, призмах, домкратах, прокладках, тисках различных конструкций, на круглых поворотных столах, универсальных делительных головках с выверкой по индикатору. Подналадка сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных станков. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения, установки и складирования. Обработка деталей простой конфигурации из необожженной керамики на сверлильных, фрезерных, токарных станках (в условиях серийного производства). Наладка, установление режима работы оборудования с раздельной протяжкой и резкой-сушкой керамических изделий. Разметка простых керамических заготовок с применением линейки, угольника, рейсмуса или шаблона. Нарезка наружной и внутренней треугольной резьбы резцом по калибру.
Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность сверлильных, токарных, фрезерных, копировально-шпоночно-фрезерных и шлифовальных станков различных типов; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила заточки и установки специального режущего инструмента; элементы и виды резьб; характеристики шлифовальных кругов и сегментов; влияние температуры на размеры деталей; форму и расположение поверхностей; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости; основные свойства обрабатываемых материалов; классы точности и чистоты обработки, действующие в керамическом производстве; правила определения заданных размеров с учетом коэффициента усадки керамики; правила подсчета и смены шестерен для нарезки часто повторяющихся резьб.
Примеры работ.
1. Башмаки тормозные, балочки, подвески тяговых электродвигателей, буксы - фрезерование.
2. Валы длиной свыше 1500 мм - обдирка.
3. Валы, оси - сверление косых смазочных отверстий.
4. Вкладыши - шлифование круглое наружное на оправке.
5. Втулки переходные с конусом Морзе - токарная обработка.
6. Детали из эпоксидных компаундов - обработка алмазным режущим инструментом.
7. Детали керамические мелких серий - полная обработка с большим количеством переходов.
8. Заготовки конденсаторов - резка на заданный размер.
9. Заготовки керамических плат - фрезерование пазов прямых и по радиусу.
10. Звездочки, рейки зубчатые - фрезерование под шлифование.
11. Зенкеры и фрезы со вставными режущими элементами - токарная обработка.
12. Зенковки конусные - шлифование конуса и режущей части.
13. Изоляторы 10, 16, 20 ИКПТ, вкладыши 30, 40, 50 ИКПТ - обработка на токарных станках.
14. Изоляторы с большим количеством переходов - полное изготовление, нарезка резьбы.
15. Калибры плоские - фрезерование рабочей мерительной части.
16. Каркасы длиной 45,6 мм, диаметром 22 мм - выточка из керамических заготовок.
17. Кольца поршневые - разрезка, фрезерование замка.
18. Корпуса фильтров - сверление отверстий во фланцах.
19. Корпуса - обработка фасонной наружной поверхности.
20. Ножи для гильотинных ножниц - шлифование плоских поверхностей.
21. Основания трубчатые керамических конденсаторов КВКТ - обработка.
22. Основания керамических конденсаторов - обработка.
23. Основания керамические размером 10 x 58 x 58 мм - фрезерование прямоугольной заготовки с допуском +/-0,2 мм, разметка, сверление, зенкование.
24. Патроны сверлильные - токарная обработка.
25. Пуансоны и матрицы - токарная обработка и шлифование плоскости и контура.
26. Развертки цилиндрические и конические - шлифование хвостовой части.
27. Резцы - фрезерование поверхностей передней и задней граней.
28. Рукоятки фигурные - токарная обработка.
29. Стержни - токарная обработка с нарезанием резьбы.
30. Трубки керамические - обработка наружных и внутренних поверхностей с большим количеством переходов.
31. Центры токарные - точение под шлифование.
32. Шарошки сферические и угловые - фрезерование.
33. Шатуны двигателей - фрезерование масляных прорезей.
34. Шестерни - сверление и развертывание отверстий.
35. Штампы - сверление отверстий под направляющие колонки.
§ 100. СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ
4-й разряд
Характеристика работ. Обработка деталей на токарных и фрезерных станках по 7 - 10-му квалитетам, на сверлильных станках по 6 - 9-му квалитетам и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 7 - 8-му квалитетам, с применением различного режущего инструмента и универсальных приспособлений. Нарезание резьбы диаметром свыше 42 мм на сверлильных станках; нарезание двухзаходной наружной и внутренней резьбы, резьбы треугольного, прямоугольного, полукруглого профиля, упорной и трапецеидальных резьб на токарных станках. Фрезерование открытых и полуоткрытых поверхностей различных конфигураций и сопряжений, резьбы, спиралей, зубьев, зубчатых колес и реек. Шлифование и нарезание рифлений на поверхности бочки валков на шлифовально-рифельных станках. Установка крупных деталей сложной конфигурации, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях. Наладка обслуживаемых станков. Обработка изделий из керамики по 8 - 9-му квалитетам. Наладка, регулировка спаренного агрегата, производящего одновременно протяжку керамических трубок, нарезку в размер и сушку. Настройка различных станков для обработки керамических изделий с установкой сложных приспособлений и специального режущего инструмента. Установление режимов обработки изделий. Производство расчетов, связанных с выполнением работ на фрезерных, токарных, сверлильных, камнерезных станках (в условиях серийного и мелкосерийного производств), на агрегате по изготовлению керамических оснований малых габаритов. Заточка и заправка сложного режущего инструмента. Обработка на станках, доводка, тщательная отделка и сборка особо точных, ответственных и сложных пресс-форм, штампов, приспособлений, инструмента, приборов и опытных нумерационных аппаратов. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения, установки и складирования.
Должен знать: устройство, кинематические схемы, правила проверки на точность и наладки обслуживаемых станков; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки, установки; маркировку и основные свойства материалов специального режущего инструмента; виды абразивного инструмента; требования по электротехнике; правила проверки шлифовальных кругов на прочность; устройство различных моделей для обработки изделий из керамики; кинематику, электрическую схему, правила наладки и проверки на точность обслуживаемого оборудования; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки; расчетные формулы построения геометрических фигур.
Примеры работ.
1. Бабки задние - окончательная расточка отверстий.
2. Балансиры рессорные - фрезерование.
3. Баллоны - токарная обработка.
4. Вальцовки - шлифование конуса и шейки.
5. Валы паровых турбин - предварительная обработка.
6. Валки холодной прокатки - фрезерование конусообразных шлицев по шаблону.
7. Венцы червячные многозаходные - фрезерование.
8. Винты ходовые - токарная обработка с нарезанием резьбы.
9. Гребенка из обожженной керамики - нарезка зуба на камнерезном станке с помощью алмазного диска.
10. Детали станков - фрезерование шпоночных пазов.
11. Диски для универсальных патронов металлообрабатывающих станков - токарная обработка с нарезанием спирали.
12. Изоляторы с фасонным профилем - изготовление.
13. Изоляторы с фасонным профилем - разметка для сверления отверстий.
14. Каретки, станины, мостики, суппорты станков - предварительное шлифование.
15. Каркасы с донышком (наружный диаметр до 40 мм, толщина стенок до 5 мм) - нарезка упорной резьбы с шагом 1,7 мм, разметка и сверление отверстий на корпусе каркаса.
16. Корпуса передних бабок станков и редукторов - сверление, зенкование и развертывание отверстий.
17. Лопатки паровых и газовых турбин - окончательное фрезерование хвостиков грибовидных, Т-образного и зубчатого профиля.
18. Муфты включения мощных дизелей - нарезание перекрещивающихся канавок.
19. Обтекатели и кронштейны гребных винтов пластмассовые - фрезерование.
20. Оправки трубопрокатных станов - шлифование.
21. Основания размером 15 x 100 x 100 мм из необожженной керамики - фрезерование заготовки, разметка пазов и окон, сверление 32 отверстий по разметке.
22. Платы для подстроечных конденсаторов - полное изготовление из прямоугольных керамических заготовок с разметкой на 18, 36 и 40°. Фрезерование пазов под различными углами, сверление, зенкование отверстий.
23. Призмы проверочные - шлифование.
24. Протяжки круглые - токарная обработка.
25. Роторы и якоря электродвигателей - токарная обработка.
26. Фартуки токарных и других станков - сверление и развертывание отверстий.
27. Шейки и бочки валков всех станов - обдирка и отделка.
§ 101. СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ
5-й разряд
Характеристика работ. Обработка деталей на токарных и фрезерных станках по 6 - 7-му квалитетам, на сверлильных станках по 6-му квалитету и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 6-му квалитету при помощи различных приспособлений и точной выверки в нескольких плоскостях. Сверление, развертывание, растачивание отверстий у деталей из легированных сталей, специальных и твердых сплавов. Нарезание всевозможных резьб и спиралей на универсальных и оптических делительных головках с выполнением всех необходимых расчетов. Фрезерование сложных крупногабаритных деталей и узлов на уникальном оборудовании. Шлифование и доводка наружных и внутренних фасонных поверхностей и сопряженных с криволинейными цилиндрических поверхностей с труднодоступными для обработки и измерения местами. Шлифование электрокорунда. Обработка всевозможных деталей из сырой и обожженной керамики на фрезерных, сверлильных, камнерезных и токарных станках (в условиях опытного и мелкосерийного производств). Изготовление приспособлений для механической обработки керамических деталей. Настройка различных станков, в том числе с программным управлением, для обработки керамических изделий с установкой сложных приспособлений и специального режущего инструмента.
Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность обслуживаемых станков различной конструкции, универсальных и специальных приспособлений; способы установки и выверки деталей; геометрию, правила заточки, доводки всех видов режущего инструмента; конструктивные особенности и правила применения различных универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; основы теории резания металлов; основные принципы калибровки сложных профилей; правила определения наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от материала, формы изделия и марки шлифовальных станков; кинематику, электрические схемы и способы проверки на точность различных моделей оборудования для обработки всевозможных деталей из сырой и обоженной керамики; конструкцию обслуживаемого оборудования; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка.
Примеры работ.
1. Валы паровых и водяных турбин большой мощности - шлифование с доводкой.
2. Валы распределительные дизелей длиной свыше 1000 до 6000 мм - окончательная обработка.
3. Винты и гайки с многозаходной трапецеидальной резьбой - обтачивание и нарезание резьбы.
4. Инжекторы водяные и паровые - токарная обработка.
5. Каретки токарных станков - окончательное фрезерование по профилю.
6. Каркасы керамические сложной конфигурации - нарезка однозаходной и двухзаходной резьбы, разметка и фрезерование пазов по наружному диаметру под углом 90°.
7. Каркасы керамические тонкостенные - изготовление, нарезка прямоугольной резьбы, сверление отверстий и разметка на делительной головке.
8. Картер сцепления - фрезерование плоскостей, сверление и растачивание отверстий.
9. Кулисы кузнечно-прессового оборудования - токарная обработка.
10. Лимбы цилиндрические и конические - фрезерование.
11. Муфты многокулачковые со спиральными кулачками - фрезерование впадин и скосов.
12. Патрубки паровых турбин - сверление и развертывание отверстий двух половин в сборе.
13. Платы тонкостенные размером 12 x 175 x 100 мм (опытные образцы) с большим количеством отверстий, окон, пазов, фигурных окон - полное изготовление.
14. Ползуны - фрезерование плоскостей и "ласточкина хвоста".
15. Пресс-формы многоместные - шлифование.
16. Роторы цельнокованые паровых турбин - предварительная обработка.
17. Роторы турбогенераторов мощностью до 30000 кВт - фрезерование пазов под обмотку на роторно-фрезерных станках.
18. Секторы компаундных штампов - фрезерование по контуру.
19. Станины различных сложных станков больших габаритов - сверление, зенкование, развертывание отверстий.
20. Статоры турбогенераторов с водородным и форсированным охлаждением мощностью до 30000 кВт - фрезерование пазов, растачивание отверстий и шлифование шеек.
21. Фрезы червячные шлицевые с криволинейным профилем - шлифование профильное зубьев.
22. Цилиндры компрессоров - токарная обработка.
23. Цилиндры паровых турбин - сверление и развертывание отверстий горизонтальных и вертикальных разъемов.
24. Червяки многозаходные - окончательное нарезание резьбы.
25. Шатуны - токарная обработка.
26. Щеки и каркасы вариометров - полное изготовление, подбор и подгонка сопряжения, подгонка зазоров по заданным ТУ.
27. Эксцентрики со сложными лекальными кривыми - фрезерование по контуру по разметке.
28. Эталоны хвоста лопаток паровых турбин - шлифование хвостовой части и уклонов.
§ 102. СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ
6-й разряд
Характеристика работ. Обработка деталей на токарных и фрезерных станках сложных, экспериментальных и дорогостоящих деталей и инструмента по 6 - 7-му квалитетам и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 1 - 5-му квалитетам. Нарезание многозаходных резьб сложного профиля любого модуля и шага. Фрезерование сложных крупногабаритных деталей, узлов, тонкостенных длинных деталей, подверженных короблению и деформации, на уникальных фрезерных станках. Шлифование и доводка наружных и внутренних сопрягаемых поверхностей сложной конфигурации с труднодоступными для обработки и измерений местами, требующих нескольких перестановок и точной выверки с применением оптических приборов.
Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность обслуживаемых станков; способы установки, крепления и выверки сложных деталей и инструмента и методы определения последовательности обработки; устройство, геометрию и правила термообработки, заточки и доводки всех видов режущего инструмента; правила определения наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка; основные принципы калибрования сложных профилей; правила и способы правки шлифовальных кругов для обработки сложных профилей; способы достижения установленных квалитетов и параметров шероховатости.
Примеры работ.
1. Валки калибровочного стана - полная токарная обработка.
2. Валки универсальных клетей для прокатки облегченных профилей - полная токарная обработка.
3. Валы распределительные дизелей длиной свыше 6000 мм - окончательная обработка.
4. Валы разгонные - нарезание восьмизаходных резьб с нарастающим шагом.
5. Валы паровых турбин высокого и низкого давления - чистовая обработка под шлифование и нарезание резьбы или обтачивание конусов по муфтам.
6. Колеса зубчатые измерительные для шестерен - шлифование профильное зуба.
7. Копиры сложной конфигурации, копирные барабаны - фрезерование по контуру.
8. Корпуса, рамки, основания высокочувствительных навигационных приборов - фрезерование.
9. Матрицы, вставки и пуансоны сложной конфигурации с утопленными радиусами и многогнездные - фрезерование.
10. Накатки для профильного шлифования - шлифование профильное.
11. Протяжки эвольвентные, острошлицевые и шлицевые прямоточные - шлифование профильное.
12. Резцы фасонные с профилем сложной конфигурации - изготовление.
13. Роторы турбогенераторов мощностью 30000 кВт и выше - фрезерование пазов под обмотку на роторно-фрезерных станках.
14. Статоры турбогенераторов с водородным и форсированным охлаждением мощностью 30000 кВт и выше - фрезерование пазов, растачивание отверстий и шлифование шеек.
15. Червяки многозаходные - шлифование.
§ 103. СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ
7-й разряд
Характеристика работ. Обработка на универсальных металлорежущих станках сложной, высокоточной и дорогостоящей технологической оснастки и инструмента по 1 - 5-му квалитетам (0 - 1-му классам точности). Разработка рабочих эскизов с выполнением необходимых расчетов, выбором технологической последовательности и определением оптимальных режимов обработки.
Должен знать: конструкции и правила проверки на точность обслуживаемых станков; способы достижения установленной точности и чистоты обработки на металлорежущих станках; правила расчета и выбора последовательности и режимов обработки, обеспечивающих использование полной мощности станков.
Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.
§ 104. СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ
8-й разряд
Характеристика работ. Обработка на уникальных, экспериментальных и многоцелевых металлорежущих станках особо сложной, высокоточной и дорогостоящей технологической оснастки и инструмента по 1 - 5-му квалитетам (0 - 1-му классам точности) с большим количеством переходов и установок, труднодоступными для обработки и измерения местами, требующих при установке комбинированного крепления точной выверки в различных плоскостях.
Должен знать: конструкции и правила проверки на точность обслуживаемых станков; назначение и правила применения уникальных контрольно-измерительных приборов, инструмента и приспособлений.
Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.
Примечание. 7-й и 8-й разряды данной профессии присваиваются только при работе в цехах подготовки производства, в экспериментальных и опытных цехах.
§ 105. СТРОГАЛЬЩИК
2-й разряд
Характеристика работ. Строгание на небольших продольно- и поперечно-строгальных станках нескольких деталей простой конфигурации по 12 - 14-му квалитетам с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологическим процессом или указаниями мастера. Строгание деталей средней сложности по 11-му квалитету с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка и крепление деталей на столе, в тисках или приспособлениях с несложной выверкой по рейсмусу или угольнику. Строгание слитков и болванок цветных металлов. Управление и наблюдение за работой продольно-строгальных многосуппортных станков с длиной стола до 10000 мм под руководством строгальщика более высокой квалификации.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных строгальных станков, наименование и назначение их важнейших частей; правила управления крупными станками; наименование, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, контрольно-измерительного инструмента; назначение, условия применения и правила заточки и установки режущего инструмента; основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ.
1. Буксы, планки крепежные, подкладки и шайбы - строгание плоскостей и кромок.
2. Буксы сальника к молотам - строгание плоскостей разъема.
3. Вкладыши разъемные длиной до 200 мм - строгание разъемов.
4. Втулки, шкивы - строгание шпоночных канавок.
5. Гайки, болты - строгание граней.
6. Державки для резцов - строгание.
7. Заготовки из сортового металла - разрезка.
8. Заготовки для штампов, пресс-форм - строгание.
9. Клейма - строгание.
10. Кницы - строгание.
11. Кулачки патронов - строгание плоскостей.
12. Планки прижимные длиной до 500 мм - строгание плоскостей, фасок, лысок.
13. Скользуны верхние шкворневых балок и чеки рессор - строгание.
14. Стойки, кронштейны - строгание подошвы.
15. Угольники установочные - строгание.
16. Шкивы, шестерни, маховики - предварительное строгание плоскостей и мест разъема.
17. Шпонки прямоугольные и призматические длиной до 500 мм - строгание.
§ 106. СТРОГАЛЬЩИК
3-й разряд
Характеристика работ. Строгание на продольно- и поперечно-строгальных станках различных типов деталей с несколькими переходами по 8 - 11-му квалитетам с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений, а также методом совмещенной плазменно-механической обработки под руководством строгальщика более высокой квалификации. Строгание деталей по 8 - 10-му квалитетам с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка обрабатываемых деталей на станке с выверкой в различных плоскостях по разметке при помощи рейсмуса, ватерпаса. Выполнение операций по строганию пазов и поверхностей, расположенных под углом, с точным соблюдением заданных углов и использованием в работе одновременно нескольких суппортов. Подналадка станка и установление технологической последовательности обработки и режимов резания согласно технологическому процессу. Управление и наблюдение за работой продольно-строгальных многосуппортных станков с длиной стола свыше 10000 мм под руководством строгальщика более высокой квалификации.
Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность строгальных станков различных типов; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство и условия применения плазмотрона; назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента; геометрию, правила термообработки, заточки и установки специального режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей и оснащенного пластинками твердых сплавов; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ.
1. Бабы кузнечных молотов - строгание плоскостей.
2. Балансиры рессорного подвешивания и башмаки тормозные - строгание после наплавки.
3. Валки прокатных станов - строгание лопаток.
4. Вкладыши разъемные длиной свыше 200 мм - строгание разъемов.
5. Державки фигурные - строгание с вырезкой пазов.
6. Детали из листовой и профильной стали длиной до 4000 мм - строгание кромок, фасок.
7. Калибры рихтовочные и сборочные всех размеров - строгание.
8. Клинья направляющие суппортов прямые длиной до 500 мм, конусные длиной до 200 мм - строгание плоскостей и торцов.
9. Конусы малые доменной печи - разрезка и строгание мест соединения.
10. Корпуса и крышки редукторов - строгание опорных плоскостей и плоскости разъема.
11. Листы длиной до 4000 мм - строгание кромок.
12. Модели штампов и приспособлений, отъемные части моделей и стержневых ящиков длиной до 500 мм - строгание.
13. Ножи для механических ножниц, пресс-ножниц и гильотин, рычаги длиной до 500 мм - строгание плоскостей.
14. Надставки прибыльные листовых, рельсовых изложниц - строгание поверхности соединения и ушек.
15. Опоки и кокили - строгание плоскостей и торцов.
16. Планки прижимные длиной свыше 500 мм - строгание плоскостей, фасок, лысок.
17. Плиты фундаментные - строгание фасонных пазов.
18. Плиты разметочные и правильные длиной до 3000 мм - строгание с нанесением рисок.
19. Призмы разметочные - строгание под различными углами.
20. Пробы для химанализа - разрезка, строгание плоскостей.
21. Растры цельнометаллические для рентгеновских решеток - строгание.
22. Резцы фасонные - строгание по профилю.
23. Рейки к станкам - предварительное строгание.
24. Рельсы подкрановые - строгание плоскостей.
25. Станины, столы, салазки станков - предварительное строгание.
26. Шпонки прямоугольные и призматические длиной свыше 500 мм - строгание.
27. Щиты подшипниковые электромашин постоянного тока - строгание окон.
§ 107. СТРОГАЛЬЩИК
4-й разряд
Характеристика работ. Строгание длинных и сложных по конфигурации деталей с прямолинейными поверхностями по 7 - 10-му квалитетам с применением режущего инструмента и копиров на строгальных станках различных типов, а также методом совмещенной плазменно-механической обработки. Включение и выключение плазменной установки. Строгание крупногабаритных сложных деталей с большим числом разнообразных переходов и установок, требующих комбинированного крепления и выверки в различных плоскостях. Наладка станка, плазменной установки и плазмотрона на совмещенную обработку, установление технологической последовательности обработки наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка с учетом максимального использования всех суппортов.
Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила проверки на точность обслуживаемых строгальных станков; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию и правила термообработки, заточки, доводки и установки специального режущего инструмента; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; основы электротехники; правила по обеспечению безопасной работы плазменной установки, вытяжной вентиляции и системы охлаждения; принципиальную схему установки плазменного подогрева и способы наладки плазмотрона.
Примеры работ.
1. Балки сварные сложной конфигурации с выверкой в нескольких плоскостях - чистовое строгание.
2. Блоки цилиндров дизеля - окончательное строгание нижнего и верхнего основания при длине до 3000 мм с выступами и впадинами.
3. Брусья соединительной клети прокатного стана - строгание.
4. Брусья подкрановые и с направляющими пазами - строгание.
5. Валы квадратные - строгание плоскостей.
6. Горловины, наварыши, приварыши - строгание контура по разметке и шаблону.
7. Детали из листовой и профильной стали длиной свыше 4000 мм - строгание кромок, фасок.
8. Детали шахт и других конструкций - строгание в пакетах.
9. Замки автосцепок подвижного состава - строгание по шаблону.
10. Звездочки элеваторов со стороной квадрата до 500 мм - строгание.
11. Каретки суппортов больших станков - строгание под шлифование.
12. Клинья направляющие суппортов прямые длиной свыше 500 мм, конусные длиной свыше 200 мм - строгание плоскостей и торцов.
13. Клинья пера руля - строгание.
14. Кокили - строгание внутреннего окна на конус.
15. Корпуса приспособлений и кондукторов - строгание с установкой в нескольких плоскостях, с соблюдением перпендикулярности и заданных углов.
16. Лопасти гребных винтов повышенной точности - строгание тыльной и рабочей сторон на винтострогальном станке.
17. Листы длиной свыше 4000 мм - строгание кромок и скосов.
18. Муфты шпинделей слябингов - полная обработка лопатки и паза.
19. Плашки разрывной машины - строгание.
20. Пластины - строгание по профилю фигурному.
21. Плиты разметочные и правильные длиной свыше 3000 мм - строгание с нанесением рисок.
22. Плиты из труднообрабатываемых сплавов - строгание плоскостей с плазменным подогревом.
23. Подушки прокатных станов - предварительное строгание.
24. Поршни газодувок - строгание по разметке и шаблону.
25. Плиты установочных штампов - строгание.
26. Пресс-формы для прецизионного литья - строгание сложных контуров с припуском на слесарную обработку.
27. Пуансоны, матрицы, эксцентрики и т.д. - строгание "ласточкина хвоста" по разметке.
28. Роторы турбогенераторов - строгание граней и пазов.
29. Рамы дизелей длиной до 3000 мм - чистовое строгание сопрягающихся поверхностей.
30. Рычаги длиной свыше 500 мм - строгание плоскостей.
31. Слябы из коррозионностойких и жаропрочных сталей - строгание плоскостей с плазменным подогревом.
32. Станины станков с призматическими направляющими - строгание под шлифование.
33. Суппорты станков - строгание.
34. Шаботы молотов массой до 70 т - полная обработка без и с применением плазменного подогрева.
35. Штампы для гибки - строгание.
§ 108. СТРОГАЛЬЩИК
5-й разряд
Характеристика работ. Строгание сложных по конфигурации деталей по 6 - 7-му квалитетам с большим числом обрабатываемых наружных и внутренних поверхностей и с труднодоступными для обработки и измерений местами, а также с применением метода совмещенной плазменно-механической обработки. Строгание крупногабаритных деталей, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях. Строгание плоскостей под различными углами посредством двойных подач, определяемых соответствующим подсчетом и набором сменных шестерен. Обработка поверхностей деталей по параметру 1,25 - 0,63 с применением шлифовальных кругов.
Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность обслуживаемых строгальных станков; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; правила настройки и регулирования контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки различного режущего инструмента; характеристики шлифовальных кругов и условия их применения; технические характеристики и особенности эксплуатации установки плазменного подогрева; основы теории резания металлов.
Примеры работ.
1. Балки устройств УБЗ и ТПУ - окончательная обработка.
2. Блоки цилиндров дизеля - окончательное строгание верха и низа при длине свыше 3000 мм с выступами и впадинами.
3. Втулки шлицевые - строгание шлицев.
4. Валки труб - окончательное строгание паза.
5. Валы гребные с конусным соединением с дейдвудными валами - строгание внутренних шпоночных пазов в конусе.
6. Губки растяжные машин - строгание.
7. Диафрагмы чугунные паровых турбин - строгание плоскостей разъема с косым комбинированным стыком.
8. Звездочки элеватора со стороной квадрата свыше 500 мм - строгание.
9. Каретки суппортов и суппорты больших станков - окончательное строгание.
10. Кулачки и клинья стана холодной прокатки - строгание по шаблону.
11. Корпуса автосцепок - строгание.
12. Маховики, шестерни - строгание двух тангенциальных шпоночных пазов.
13. Опоры турбин - окончательное строгание.
14. Подушки прокатных станов - окончательное строгание без и с применением плазменного подогрева.
15. Ползуны к горизонтальным прессам - строгание двумя суппортами призматических направляющих по спаренному шаблону.
16. Рамы дизелей длиной свыше 3000 мм - чистовое строгание сопрягаемой поверхности.
17. Станины рабочих клетей прокатных станов - строгание лап и мест для подушек.
18. Шаботы молотов массой свыше 70 т - полная обработка без и с применением плазменного подогрева.
19. Шпиндели прокатных станов - строгание треф.
§ 109. СТРОГАЛЬЩИК
6-й разряд
Характеристика работ. Строгание сложных крупногабаритных и дорогостоящих деталей по 1 - 5-му квалитетам с большим числом переходов и установок, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях, на уникальных, комбинированных продольно-строгальных станках различных типов и конструкций, а также с применением метода совмещенной плазменно-механической обработки. Обработка поверхностей деталей шлифовальными кругами и кругами, армированными синтетическими алмазами, по параметру Ra 0,63 - 0,32.
Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность уникальных и других сложных продольно-строгальных станков; способы установки, крепления и выверки сложных деталей и методы определения технологической последовательности обработки; правила определения наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от материала; устройство, геометрию, правила термообработки, заточки и доводки всех видов режущего инструмента; правила и способы правки шлифовальных кругов для обработки сложных профилей; способы достижения высоких квалитетов и параметров шероховатости; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка.
Примеры работ.
Окончательное строгание и шлифование:
1. Рамы, ползуны, траверсы и другие детали тяжелых гидравлических прессов.
2. Станины, столы, салазки станков с призматическими направляющими.
§ 110. ТОКАРЬ
2-й разряд
Характеристика работ. Токарная обработка деталей по 12 - 14-му квалитетам на универсальных токарных станках с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений и по 8 - 11-му квалитетам на специализированных станках, налаженных для обработки определенных простых и средней сложности деталей или выполнения отдельных операций. Нарезание наружной и внутренней треугольной и прямоугольной резьбы метчиком или плашкой. Управление станками (токарно-центровыми) с высотой центров 650 - 2000 мм, помощь при установке и снятии деталей, при промерах под руководством токаря более высокой квалификации. Уборка стружки.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных токарных станков; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента; назначение и правила применения режущего инструмента; углы, правила заточки и установки резцов и сверл; основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.
Примеры работ.
1. Баллоны и фитинги - токарная обработка.
2. Болты и гайки - нарезание резьбы плашкой и метчиком.
3. Болты откидные, держатели - полная токарная обработка.
4. Валы длиной до 1500 мм (отношение длины к диаметру до 12) - обдирка.
5. Винты с диаметром резьбы до 24 мм - токарная обработка с нарезанием резьбы плашкой и метчиком.
6. Воротки и клуппы - полная токарная обработка.
7. Втулки гладкие и с буртиком диаметром и длиной до 100 мм - токарная обработка.
8. Детали типа втулок, колец из неметаллических материалов - токарная обработка по Н12 - Н14.
9. Диски, шайбы диаметром до 200 мм - полная токарная обработка.
10. Заглушки резинометаллические диаметром до 200 мм - токарная обработка (в сборе).
11. Заготовки игольно-платиновых изделий - отрезка по длине.
12. Заготовки - отрезание и центровка.
13. Изделия бумажные литые - токарная обработка.
14. Ключи торцовые наружные и внутренние - полная токарная обработка.
15. Кольца диаметром до 200 мм - полная токарная обработка.
16. Крышки простые диаметром до 200 мм - полная токарная обработка.
17. Литники прессованных деталей - отрезка.
18. Метчики, развертки, сверла - подрезание торца и обтачивание шеек под сварку.
19. Наконечники переходные несложной формы - полная токарная обработка.
20. Образцы тавровые полособульбового профиля N 9 - 14 - полная токарная обработка.
21. Отверстие глубиной до 20 диаметров сверла - сверление.
22. Приварыши, наварыши, вварыши диаметром до 200 мм - полная токарная обработка.
23. Пробки, шпильки - полная токарная обработка.
24. Стаканы, полустаканы диаметром резьбы до 24 мм, длиной до 200 мм - полная токарная обработка.
25. Трубы и патрубки диаметром до 200 мм - подрезание торца, обточка фасок (обработка без люнета).
26. Фланцы, маховики, шкивы гладкие и для клиноременных передач, шестерни цилиндрические диаметром до 200 мм - токарная обработка.
27. Футорки, штуцера, угольники, тройники, ниппели диаметром до 50 мм - полная токарная обработка.
28. Шланги и рукава воздушные тормозные - обдирка верхнего слоя резины.
29. Штифты цилиндрические - токарная обработка с припуском на шлифование.
§ 111. ТОКАРЬ
3-й разряд
Характеристика работ. Обработка на универсальных токарных станках деталей по 8 - 11-му квалитетам и сложных деталей по 12 - 14-му квалитетам. Обработка деталей по 7 - 10-му квалитетам на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей или выполнения отдельных операций. Токарная обработка тонкостенных деталей с толщиной стенки до 1 мм и длиной до 200 мм. Выполнение токарных работ методом совмещенной плазменно-механической обработки под руководством токаря более высокой квалификации. Нарезание наружной и внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцом. Нарезание резьб вихревыми головками. Управление токарно-центровыми станками с высотой центров 2000 мм и выше, расстоянием между центрами 10000 мм и более. Управление токарно-центровыми станками с высотой центров до 800 мм, имеющих более трех суппортов, под руководством токаря более высокой квалификации. Выполнение необходимых расчетов для получения заданных конусных поверхностей. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения, установки и складирования. Токарная обработка заготовок из слюды и микалекса.
Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность универсальных токарных станков; правила управления крупногабаритными станками, обслуживаемыми совместно с токарем более высокой квалификации; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство и условия применения плазмотрона; назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию и правила заточки режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, или с пластиной из твердых сплавов, или керамической; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости; основные свойства обрабатываемых материалов.
Примеры работ.
1. Башмаки тормозные - токарная обработка после наплавки.
2. Болты призонные гладкие и конусные - полная токарная обработка по Н9-Н11 (по 3 - 4-му классам точности).
3. Болты, вилки, винты, муфты, ушки талрепов, пробки, шпильки, гужоны, штуцеры с диаметром резьбы свыше 24 до 100 мм - полная токарная обработка с нарезанием резьбы.
4. Валы, оси и другие детали - токарная обработка с припуском на шлифование.
5. Вварыши резьбопаяные - окончательная обработка.
6. Валики гладкие и ступенчатые длиной до 1500 мм - полная токарная обработка.
7. Валы длиной свыше 1500 мм (отношение длины к диаметру свыше 12) - обдирка.
8. Валы и оси с числом чистовых шеек до пяти - полная токарная обработка.
9. Валы коленчатые для прессов, компрессоров и двигателей - предварительное обтачивание шеек, подрезание торцов шеек и обтачивание конуса.
10. Валы и оси длиной до 1000 мм - сверление глубоких отверстий и полная токарная обработка.
11. Винты суппортные с длиной нарезки до 500 мм - полная токарная обработка.
12. Втулки - токарная обработка внутренних продольных и винтовых смазочных канавок.
13. Втулки гладкие и с буртиком диаметром и длиной свыше 100 мм - полная токарная обработка.
14. Втулки переходные с конусом Морзе - полная токарная обработка.
15. Гайки до М22, шпильки до М20, фланцы до Д100 мм - полная токарная обработка.
16. Гайки и контргайки с диаметром резьбы до 100 мм - полная токарная обработка.
17. Гайки повышенной точности диаметром резьбы М24 и выше - токарная обработка под метчик-протяжку.
18. Гайки суппортные с длиной нарезки до 50 мм - подрезание, сверление, растачивание и нарезание резьбы.
19. Детали типа втулок, колец из неметаллических материалов - токарная обработка.
20. Диски, шайбы диаметром свыше 200 мм - полная токарная обработка.
21. Диффузоры, переходники, наконечники конусные, донышки диаметром свыше 200 мм - полная токарная обработка.
22. Днища - окончательная токарная обработка с лысками и фасками.
23. Заглушки для разъемов - полная токарная обработка.
24. Заготовки клапанов кислородных приборов - обтачивание.
25. Зенкеры и фрезы со вставными ножами - полная токарная обработка.
26. Заглушки для разъемов - полная токарная обработка.
27. Калибры (пробки, кольца) для трапецеидальной и специальной резьбы - токарная обработка с припуском на шлифование.
28. Колена, четверники, крестовины диаметром до 280 мм - полная токарная обработка.
29. Колеса и втулки электрических часов и приборов времени - растачивание отверстий.
30. Кольца диаметром свыше 200 мм - полная токарная обработка.
31. Кольца прокладные диаметром 150 мм и выше и толщиной стенки до 8 мм - токарная обработка по 3-му классу точности.
32. Кольца прокладные сферические - обтачивание по шаблону, растачивание.
33. Кольца смазочные, пригоночные и прижимные - окончательная обработка.
34. Корпуса вентилей - обточка, расточка с нарезанием резьбы.
35. Корпуса и крышки клапанов средней сложности - полная токарная обработка.
36. Корпуса клапанных колодок высокого давления - предварительная обработка.
37. Корпуса цистерн и резервуаров - токарная обработка под сварку.
38. Крышки манжет из двух половин - окончательная обработка.
39. Крышки, кольца с лабиринтными канавками диаметром до 500 мм - полная токарная обработка.
40. Маховики - полная токарная обработка с обточкой обода по радиусу.
41. Невозвратники - полная токарная обработка.
42. Оси колесных пар подвижного состава - токарная обработка с припуском на шлифование.
43. Патроны сверлильные - полная токарная обработка.
44. Патрубки, тройники - полная токарная обработка.
45. Платы для разъемов сменные - полная токарная обработка.
46. Плашка - токарная обработка с нарезкой резьбы метчиком.
47. Поршни - подрезание днища, обтачивание наружной поверхности, расточка камеры.
48. Пружины из проволоки - навивка.
49. Пуансоны вырубные и проколочные - токарная обработка под шлифование.
50. Резцедержатели, рейки зубчатые, ручки для калибров с конусными отверстиями - полная токарная обработка.
51. Ручки и рукоятки фигурные - полная токарная обработка.
52. Рычаги, кронштейны, серьги, тяги и шатуны - окончательная токарная обработка.
53. Сальники, сальниковые гайки, стаканы переборочные с резьбой до М100, тарелки клапанов - полная токарная обработка.
54. Сверла, метчики, развертки, горловины баллонов - токарная обработка.
55. Стержни - токарная обработка с нарезанием резьбы.
56. Фланцы, маховики диаметром свыше 200 мм - полная токарная обработка.
57. Фрезы угловые односторонние дисковые, прорезные, шлицевые, галтельные, фасонные по дереву, шпоночные, концевые Карасева - токарная обработка с припуском под шлифовку.
58. Футорки, тройники, ниппели, угольники диаметром свыше 50 мм - полная токарная обработка.
59. Цанги зажимные и подающие к станкам - токарная обработка с припуском под шлифование.
60. Центры токарные - обтачивание под шлифование.
61. Шайбы и прокладки прогоночные - токарная обработка по эскизам.
62. Шестерни цилиндрические, шкивы цилиндрические и для клиноременных передач диаметром свыше 200 до 500 мм, шестерни конические и червячные диаметром до 300 мм - полная токарная обработка.
63. Штоки к паровым молотам - предварительная токарная обработка.
64. Штыри и гнезда контактные для разъемов - полная токарная обработка.
65. Штифты конические - окончательная токарная обработка.
§ 112. ТОКАРЬ
4-й разряд
Характеристика работ. Токарная обработка и подводка сложных деталей по 7 - 10-му квалитетам на универсальных токарных станках, а также с применением метода совмещенной плазменно-механической обработки. Включение и выключение плазменной установки. Токарная обработка длинных валов и винтов с применением подвижного и неподвижного люнетов, глубокое сверление и расточка отверстий пушечными сверлами и другим специальным инструментом. Токарная обработка тонкостенных деталей с толщиной стенки до 1 мм и длиной свыше 200 мм. Нарезание наружных и внутренних двухзаходных треугольных, прямоугольных, полукруглых, пилообразных и трапецеидальных резьб. Установка деталей в различных приспособлениях и на угольнике с точной выверкой в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Наладка станка, плазменной установки и плазмотрона на совмещенную работу. Токарная обработка деталей, требующих точного соблюдения размеров между центрами эксцентрично расположенных отверстий или мест обточки. Токарная обработка деталей из графитовых изделий для производства твердых сплавов. Токарная обработка новых и переточка выработанных прокатных валков с калиброванием простых и средней сложности профилей. Обдирка и отделка шеек валков. Управление токарно-центровыми станками с высотой центров свыше 800 мм, имеющих более трех суппортов.
Стр.1 ... | Стр.7 | Стр.8 | Стр.9 | Стр.10 | Стр.11 | Стр.12 | Стр.13 | Стр.14 | Стр.15 | Стр.16 | Стр.17 | Стр.18 | Стр.19 | Стр.20 | Стр.21 | ... Стр.25
карта новых документов | 
