Приказ-постановление Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь, Министерства труда Республики Беларусь от 30.11.1998 N 110/97 "Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды"
Документ утратил силу
Архив ноябрь 2011 года
<< Назад |
<<< Главная страница
Стр. 2
| Стр.1 | Стр.2 | Стр.3 | Стр.4 | Стр.5 | 4.2.14. Прихватка собранных под сварку деталей должна выполняться с использованием тех же сварочных материалов, что и для сварки данного соединения.
4.2.15. Технология сварки при изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть аттестована в соответствии с требованиями настоящих Правил.
4.2.16. Аттестация технологии сварки подразделяется на исследовательскую и производственную.
Исследовательская аттестация проводится головной специализированной организацией по сварке при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.
Производственная аттестация проводится каждым предприятием на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттестации.
4.2.17. Исследовательская аттестация технологии сварки проводится в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдаче технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля и др.).
Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и следующих условий эксплуатации сварных соединений:
а) механические свойства при нормальной (20+-10 град. С) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;
б) длительная прочность, пластичность и ползучесть;
в) циклическая прочность;
г) критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;
д) стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;
е) интенсивность окисления в рабочей среде;
ж) отсутствие недопустимых дефектов;
з) стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);
и) другие характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений.
По результатам исследовательской аттестации должны быть выданы заключения и рекомендации, необходимые для ее практического применения. Разрешение на применение предлагаемой технологии в производстве выдается органом технадзора.
4.2.18. Производственная аттестация технологии сварки проводится каждым предприятием до начала ее применения с целью проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и НД.
Производственная аттестация должна проводиться для каждой группы однотипных сварных соединений <*>, выполняемых на данном предприятии.
-------------------------------
<*> Определение однотипности сварных соединений приведено в приложении 9.
4.2.19. Производственная аттестация проводится аттестационной комиссией, созданной на предприятии, в соответствии с программой, разработанной этим предприятием и утвержденной председателем комиссии.
Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и разрушающего контроля сварных соединений и оценку качества сварки по результатам контроля.
Порядок проведения производственной аттестации, в том числе применявшейся на предприятии до введения в действие настоящих Правил, определяется НД.
Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.
Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию на предприятии, выдается органом технадзора.
4.2.20. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской аттестацией, предприятие-изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должно приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие их ухудшение, и провести повторную производственную аттестацию, а при необходимости - и исследовательскую аттестацию.
4.2.21. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов могут применяться любые аттестованные технологии сварки.
Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного класса.
4.2.22. Сварка деталей, работающих под давлением, должна производиться при плюсовой температуре окружающего воздуха. При монтаже и ремонте допускается выполнять сварку в условиях минусовых температур при соблюдении требований НД (ПТД) и создании необходимых условий для сварщиков (защиты от ветра, дождя, снегопада).
При минусовой температуре окружающего воздуха металл в зоне сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением его температуры до плюсовой.
4.2.23. Необходимость и режим предварительного и сопутствующего подогрева свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в ПТД. При минусовой температуре окружающего воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и при плюсовой, но температура подогрева должна быть выше на 50 град. С.
4.2.24. После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.
Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален с обеспечением заданного проходного сечения.
4.3. Термическая обработка
4.3.1. Термическая обработка деталей трубопроводов производится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым в НД на металл и сварку, а также для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических операций (сварки, гибки, штамповки и др.).
Термической обработке следует подвергать полуфабрикаты, сборочные единицы и изделия в целом, если ее проведение предусмотрено настоящими Правилами, НД, конструкторской и (или) производственно-технологической документацией.
4.3.2. Термическая обработка может быть двух видов:
а) основная, включающая в себя нормализацию, нормализацию с отпуском, закалку, закалку с отпуском, аустенизацию или многоступенчатую термообработку с нагревом до температур закалки или аустенизации;
б) дополнительная в виде отпуска.
Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы (скорость нагрева, температура и продолжительность выдержки, скорость охлаждения, род охлаждающей среды и др.) принимаются по НД (ПТД) на изготовление и сварку с соблюдением требований, приведенных в настоящих Правилах.
К проведению работ по термической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, выдержавшие соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право производства этих работ.
4.3.3. Основной термообработке изделия должны подвергаться в следующих случаях:
а) если полуфабрикаты (лист, трубы, отливки, поковки и др.) не подвергались термообработке по режимам, обеспечивающим свойства материала, принятые в НД на металл;
б) если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и др.) производились с нагревом до температуры, превышающей температуру отпуска;
в) после электрошлаковой сварки;
г) после гибки труб из стали аустенитного класса (независимо от величины наружного диаметра трубы и радиуса гиба);
д) во всех других случаях, для которых в НД (ПТД) на изготовление и сварку предусматривается основная термическая обработка, а также по требованию конструкторской документации.
4.3.4. Основная термическая обработка не является обязательной, если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и др.) проводились:
а) для деталей и полуфабрикатов из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с нагревом до температуры нормализации с окончанием не ниже 700 град. С;
б) для труб из сталей аустенитного класса при гибке на станках с нагревом токами высокой частоты до температуры аустенизации с применением спреерного охлаждения.
4.3.5. Дополнительной термообработке (отпуску) детали подвергаются в следующих случаях:
а) после вальцовки и штамповки деталей из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей, проводимой без нагрева или с нагревом до температуры ниже 700 град. С, при толщине стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба, а также при толщине стенки, превышающей 5%: от внутреннего диаметра обечайки; от наименьшего внутреннего радиуса кривизны для днищ; от внутреннего радиуса патрубка (ответвления) для штампованных тройников; от среднего радиуса кривизны для отвода;
б) после гибки без нагрева труб:
из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с толщиной стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба или с толщиной 10-36 мм при среднем радиусе гиба менее трехкратного наружного диаметра трубы, если овальность поперечного сечения гиба более 5%;
из сталей марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф при номинальном наружном диаметре более 108 мм независимо от толщины стенки, при диаметре 108 мм и менее с толщиной стенки 12 мм и более, а также гибы с овальностью поперечного сечения более 5%;
из остальных легированных сталей согласно указаниям НД (ПТД) на изготовление;
в) после сварки деталей и сборочных единиц трубопроводов:
из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с толщиной стенки более 36 мм, а при введении сопутствующего подогрева до температуры не ниже 100 град. С - с толщиной стенки более 40 мм;
из легированной стали других марок согласно указаниям НД (ПТД) на сварку;
г) после приварки штуцеров, а также деталей, не работающих под давлением, к трубопроводам при толщине стенки основной детали, превышающей толщины стенок, указанные в пункте "в" настоящей статьи. Возможность приварки без термической обработки допускается по специальной технологии, согласованной с головной специализированной организацией;
д) во всех других случаях, для которых в конструкторской документации, ТУ на деталь или НД (ПТД) на сварку предусматривается дополнительная термическая обработка или замена основной термообработки на дополнительную.
4.3.6. Условия пребывания изделия в интервале времени между окончанием сварки и началом отпуска (длительность выдержки, допустимая температура охлаждения и т.д.) определяются НД (ПТД) на сварку. Температура отпуска сварного изделия не должна превышать температуру отпуска полуфабриката.
4.3.7. Если заданный уровень механических свойств изготовленной детали, кроме гиба труб, будет подтвержден испытаниями, то вопрос о необходимости дополнительной термообработки, предусмотренной статьей 4.3.5 настоящих Правил, решается головной специализированной организацией.
4.3.8. Для деталей, свариваемых из сталей разных марок, необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются НД (ПТД) на сварку.
4.3.9. При основной термической обработке деталей всех типов, а также при дополнительной термообработке продольных и поперечных сварных швов деталь следует нагревать целиком. Допускается отпуск детали частями при условии, что будут обеспечены заданные структура и механические свойства по всей ее длине, а также отсутствие ее деформации.
4.3.10. Допускается местная термообработка при аустенизации гибов из аустенитной стали и отпуск гибов из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей. При местной термообработке должен производиться одновременный нагрев всего участка гибов и примыкающих к нему прямых участков длиной не менее трехкратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой стороны гиба.
4.3.11. Отпуск поперечных сварных швов трубопроводов, а также сварных швов приварки деталей к трубопроводам разрешается производить путем местного нагрева переносными нагревательными устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца. Ширина зоны нагрева устанавливается НД (ПТД) с расположением сварного шва посередине нагреваемого участка.
Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.
4.3.12. Термическая обработка должна производиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла деталей, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке деталей с толщиной стенки 20 мм и более при температурах выше 300 град. С должны регистрироваться самопишущими приборами.
4.4. Контроль. Общие положения
4.4.1. Предприятие-изготовитель, монтажное или ремонтное предприятие обязаны применять такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации. При этом объем контроля должен соответствовать требованиям настоящих Правил.
Система контроля качества продукции должна включать:
а) проверку уровня квалификации персонала;
б) проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
в) контроль качества основных материалов;
г) контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;
д) операционный контроль технологии сварки;
е) неразрушающий контроль качества сварных соединений;
ж) разрушающий контроль качества сварных соединений;
з) контроль за исправлением дефектов.
4.4.2. Основными методами неразрушающего контроля материалов и сварных соединений являются: визуальный и визуально-оптический; радиографический; ультразвуковой; радиоскопический <*>; капиллярный; магнитопорошковый; вихретоковый; спектральный анализ; измерение твердости; гидравлическое испытание.
-------------------------------
<*> Допускается применять только по инструкции, согласованной с органом технадзора.
Кроме того, могут применяться другие методы (акустическая эмиссия и др.).
Выбор видов и методов контроля должен производиться конструкторской организацией в соответствии с требованиями настоящих Правил, НД на изделие и сварку и указываться в конструкторской документации.
Неразрушающий контроль материалов и сварных соединений трубопроводов должны осуществлять организации, получившие разрешение (лицензию) органа технадзора на выполнение этих работ.
4.4.3. При разрушающем контроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографические исследования и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии. Методика, порядок и объем контроля устанавливаются ПТД на изделие.
4.4.4. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений должен выполняться после окончания всех технологических операций, связанных с нагревом изделия выше 450 град. С, термической обработкой, деформированием и наклепом металла.
Последовательность контроля разными методами должна соответствовать требованиям НД (ПТД). Визуальный и визуально-оптический контроль, а также спектральный анализ должны предшествовать контролю другими методами.
4.4.5. Контроль качества сварных соединений должен проводиться по НД, согласованной с органом технадзора.
К контролю сварных соединений трубопроводов пара и горячей воды физическими методами допускаются специалисты, имеющие специальную теоретическую подготовку, прошедшие практическое обучение и сертифицированные в соответствии с Государственным стандартом СТБ EN 473-95 "Квалификация и сертификация персонала в области неразрушающего контроля. Общие принципы".
Повторная проверка знаний (аттестация) указанных специалистов проводится не реже одного раза в 12 месяцев.
4.4.6. В процессе производства работ персоналом предприятия - производителя работ (завода, монтажной или ремонтной организации) должен осуществляться операционный контроль технологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки сварных соединений, исправления дефектов сварных соединений.
При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями требований настоящих Правил, НД, ПТД и чертежей. Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке, термической обработке и исправлении дефектов должны указываться в ПТД.
4.4.7. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в том числе операционного) должны фиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и т.д.).
4.4.8. Средства контроля должны проходить метрологическую поверку в соответствии с НД органа технадзора.
4.4.9. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетрантов, порошков, суспензий, радиографической пленки, химических реактивов и т.п.) до начала их использования должна быть подвергнута входному контролю.
4.4.10. Объем разрушающего и неразрушающего контроля, предусмотренный настоящими Правилами, может быть уменьшен по согласованию с органом технадзора в случае массового изготовления трубопроводов и их деталей, в том числе при монтаже и ремонте изделий с однотипными сварными соединениями при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах и высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев.
4.4.11. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны устанавливаться НД (ПТД) на изделие и сварку.
4.4.12. Изделие признается годным, если при любом виде контроля в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных настоящими Правилами (см. прил.10), и НД на изделие и сварку.
4.5. Визуальный и визуально-оптический контроль, допуски
4.5.1. Каждое изделие и все его сварные соединения подлежат визуальному и визуально-оптическому контролю, проводимому в соответствии с требованиями настоящих Правил, НД (ПТД), а также конструкторской документации, с целью выявления наружных дефектов, в том числе:
а) отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению деталей;
б) поверхностных трещин всех видов и направлений;
в) дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений и т.п.).
4.5.2. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхность шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва, при электрошлаковой сварке - 100 мм.
4.5.3. Визуальный и визуально-оптический контроль сварных соединений должен производиться с внутренней и наружной стороны по всей протяженности в соответствии с НД (ПТД).
В случае недоступности для визуального и визуально-оптического контроля внутренней поверхности сварного соединения контроль производится только с наружной стороны.
4.5.4. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и визуально-оптическом контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.
4.5.5. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий не должны превышать указанных в НД и чертежах и не должны быть более установленных настоящими Правилами.
Методика и количество контрольных измерений и расположение проверяемых участков должны устанавливаться ПТД.
4.5.6. В цилиндрических и конических деталях, изготовленных из листов или поковок (штамповок) с помощью сварки, допускаются следующие отклонения:
а) по диаметру - не более +-1% номинального наружного или внутреннего диаметра;
б) по овальности поперечного сечения - не более 1%, вычисленной по формуле (1), приведенной в статье 2.2.6 настоящих Правил;
в) от прямолинейности образующей - не более 0,3% всей длины цилиндрической части детали, а также на любом участке длиной 5 м;
г) местные утонения не должны выводить толщину стенки за пределы допустимого значения;
д) глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны превышать значений, установленных в НД на изделие, а при отсутствии НД должны обосновываться расчетом на прочность.
4.5.7. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения деталей трубопроводов не должны превышать значений, установленных в НД на изделие.
4.5.8. Контроль толщины стенки гнутых участков труб должен производиться с помощью ультразвукового толщиномера или измерением после разрезки, производимой выборочно из партии гнутых участков с одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контроля толщины стенки на гнутых участках труб устанавливаются ПТД.
4.5.9. В стыковых сварных соединениях с одинаковой номинальной толщиной стенки максимально допустимое смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать значений, приведенных в таблице 4.
Таблица 4
---------------------------------+----------------------------------
¦Толщина стенки трубы S, мм ¦Смещение кромок, мм ¦
+--------------------------------+---------------------------------+
¦До 3 ¦ 0,2S ¦
+--------------------------------+---------------------------------+
¦Свыше 3 до 6 ¦ 0,1S+0,3 ¦
+--------------------------------+---------------------------------+
¦Свыше 6 до 10 ¦ 0,15S ¦
+--------------------------------+---------------------------------+
¦Свыше 10 до 20 ¦ 0,05S+1,0 ¦
+--------------------------------+---------------------------------+
¦Свыше 20 ¦ 0,1S, но не более 3 ¦
---------------------------------+----------------------------------
4.5.10. Смещение (несовпадение) кромок деталей с внутренней стороны шва (со стороны корня шва) в стыковых сварных соединениях с односторонней разделкой кромок не должно превышать норм, установленных соответствующими стандартами, НД (ПТД) и рабочими чертежами.
Примечание. В стыковых сварных соединениях, выполняемых электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковой сваркой, указанное смещение кромок не должно быть превышено ни с наружной, ни с внутренней стороны шва.
4.5.11. Требования, указанные в статьях 4.5.9 и 4.5.10, не являются обязательными для сварных соединений деталей с различной фактической толщиной стенок при условии обеспечения плавного перехода от одного сечения к другому за счет наклонного расположения поверхности шва в соответствии с требованиями статьи 2.3.3.
При смещении кромок свариваемых деталей в пределах норм, указанных в статьях 4.5.9 и 4.5.11, поверхность шва должна обеспечивать плавный переход от одной кромки к другой.
4.6. Радиографический и ультразвуковой контроль
4.6.1. Радиографический и ультразвуковой контроль должны применяться для выявления внутренних дефектов в сварных соединениях (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и т.д.).
Применение того или другого контроля или их сочетания должно производиться в соответствии со статьей 4.4.2 настоящих Правил и НД (ПТД).
4.6.2. Радиографический контроль качества сварных соединений должен производиться в соответствии с ГОСТ 7512 и НД.
Ультразвуковой контроль качества сварных соединений должен производиться в соответствии с ГОСТ 14782 и НД.
4.6.3. Обязательному ультразвуковому контролю в трубопроводах и их деталях из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:
а) все стыковые сварные соединения трубопроводов I и II категории с толщиной стенки 15 мм и более - по всей длине соединения, за исключением сварных соединений литых деталей;
б) сварные соединения, ультразвуковой контроль которых предусмотрен НД (ПТД) на сварку.
Все сварные соединения труб контролируются ультразвуковой дефектоскопией с двух сторон от оси шва, а сварные соединения труб с литыми и другими фасонными деталями - с одной стороны (со стороны трубы).
Ультразвуковому контролю должны подвергаться только соединения с полным проплавлением (без конструктивного непровара).
4.6.4. Ультразвуковому контролю или радиографии в трубопроводах из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:
а) все продольные сварные соединения трубопроводов всех категорий и их деталей - по всей длине соединений;
б) все поперечные сварные соединения трубопроводов I категории с наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - по всей длине соединений;
в) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов I категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм, а также трубопроводов II категории с наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - в объеме не менее 20% (но не менее пяти стыков) от общего числа однотипных стыков трубопроводов, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);
г) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов II категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм - в объеме не менее 10% (но не менее четырех стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);
д) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов III категории в объеме не менее 5% (но не менее трех стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);
е) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов IV категории в объеме не менее 3% (но не менее двух стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);
ж) все угловые сварные соединения деталей трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине проверяемых соединений;
з) угловые сварные соединения деталей трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) менее 100 мм, поперечные стыковые сварные соединения литых деталей труб с литыми деталями (см. ст.4.6.3, п."а"), а также другие сварные соединения, не указанные в настоящей статье, - в объеме, устанавливаемом НД и ПТД на сварку.
Установленные в статье 4.6.4 (пункты "д" и "е") требования по объему контроля распространяются на сварные соединения трубопроводов III и IV категории с наружным диаметром не более 465 мм. Для сварных соединений трубопроводов большего диаметра объемы контроля устанавливаются техническими условиями на трубопровод, НД и ПТД на сварку.
Требования к контролю сварных стыковых соединений деталей трубопроводов, расположенных под углом менее 60 градусов к продольной оси трубопровода, должны соответствовать требованиям к продольным соединениям. Для других значений угла сварные соединения рассматриваются как поперечные.
Выбор метода контроля (ультразвуковой дефектоскопии или радиографии) для перечисленных в настоящей статье сварных соединений должен производиться исходя из возможностей обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности и совершенства методики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных изделиях.
4.6.5. Обязательному радиографическому контролю подлежат все места пересечения продольных и поперечных сварных соединений трубопровода, подвергаемых ультразвуковому контролю согласно статье 4.6.3.
4.6.6. Поперечные стыковые соединения сварных секторных отводов для трубопроводов III и IV категории должны подвергаться ультразвуковому или радиографическому контролю в утроенном объеме по сравнению с нормами, установленными в статьях 4.6.4, пункт "д" и 4.6.4, пункт "е", при удвоенном количестве минимального числа контролируемых стыков.
4.6.7. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в местах сопряжения деталей из стали аустенитного класса с деталями из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов обязательному радиографическому контролю подлежат:
а) все стыковые сварные соединения трубопроводов и их деталей, за исключением выполненных контактной сваркой, - по всей длине соединения;
б) все стыковые сварные соединения литых деталей, а также труб с литыми деталями - по всей длине соединения;
в) все угловые соединения деталей трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине соединения;
г) другие сварные соединения (в том числе угловые), не указанные в настоящей статье, - в объеме, установленном требованиями НД (ПТД) на сварку.
4.6.8. При одновременном изготовлении или монтаже на одном предприятии или объекте нескольких трубопроводов (или деталей для разных трубопроводов) с однотипными сварными соединениями, контролируемыми в объеме менее 100%, объем контроля разрешается определять не от одного трубопровода, а от всей партии (серии, группы) трубопроводов.
При этом в одну партию могут быть объединены трубопроводы, цикл изготовления которых по сборочно-сварочным работам, термообработке и контролю качества сварных соединений не превышает трех месяцев.
При монтаже трубопроводов данное разрешение допускается использовать только в том случае, когда все работы по выполнению соответствующих однотипных сварных соединений на объекте производятся одной организацией.
4.6.9. Сварные соединения деталей из легированных теплоустойчивых сталей перлитного класса, выполненные при температуре ниже 0 град. С без предварительного и сопутствующего подогрева в зоне сварки, должны быть проконтролированы по всей длине соединений радиографией или ультразвуком.
4.6.10. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты ремонтной переварке, должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всей длине сварных соединений. Ремонтные заварки выборок металла должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле.
Кроме того, поверхность участка, включая и зону термического влияния сварки, должна быть проверена магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен производиться с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.
4.6.11. При невозможности осуществления ультразвуковой дефектоскопии или радиографического контроля из-за недоступности отдельных сварных соединений или неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб с внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен производиться другими методами в соответствии с инструкцией, согласованной с органом технадзора.
4.6.12. Объем выборочного контроля стыковых поперечных соединений и угловых соединений труб или штуцеров с условным проходом 250 и менее разрешается относить не к каждому соединению, а к общей протяженности однотипных соединений, выполненных каждым сварщиком на трубопроводе. В этом случае каждое контролируемое соединение следует проверять по всей длине, а минимальное количество соединений должно быть не менее пяти.
При выборочном контроле отбор контролируемых сварных соединений или участков должен проводиться отделом технического контроля предприятия из числа сварных соединений наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнения по результатам визуального и измерительного контроля.
4.6.13. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным сварщиком на трубопроводе за период, прошедший после предыдущего контроля сварных соединений изделия этим же методом.
4.6.14. Разрешается замена радиографического и ультразвукового контроля на другие методы контроля при условии согласования применяемого метода контроля с головной специализированной организацией и органом технадзора.
4.7. Капиллярный и магнитопорошковый контроль
4.7.1. Дополнительными видами контроля, устанавливаемыми чертежами, НД (ПТД) с целью определения поверхностных или подповерхностных дефектов, являются капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений и изделий.
4.7.2. Капиллярный контроль должен проводиться в соответствии с ГОСТ 18442, магнитопорошковый - с ГОСТ 21105 и методиками контроля, согласованными с органом технадзора.
4.7.3. Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля должны устанавливаться чертежами, НД (ПТД).
4.8. Спектральный анализ
4.8.1. Спектральный анализ должен проводиться с целью подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных швов требованиям чертежей, НД (ПТД).
4.8.2. Спектральному анализу подвергаются:
а) все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу должны изготавливаться из легированной стали;
б) металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно НД (ПТД) должны выполняться легированным присадочным материалом;
в) сварочные материалы согласно статье 4.2.9.
4.8.3. Спектральный анализ должен проводиться в соответствии с требованиями методических указаний или инструкций, согласованных с органом технадзора.
4.9. Измерение твердости
4.9.1. Измерение твердости металла сварного соединения проводится с целью проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений.
4.9.2. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов, методами и в объеме, установленными НД.
4.10. Механические испытания, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию
4.10.1. Механические испытания проводятся с целью проверки соответствия механических характеристик и качества сварных соединений требованиям настоящих Правил и НД на изделие.
Металлографические исследования проводятся с целью выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений и т.п.), а также участков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений и изделий. Исследования микроструктуры являются обязательными при контроле сварных соединений, выполненных газовой сваркой, и при аттестации технологии сварки, а также в случаях, предусмотренных НД, согласованной с органом технадзора.
Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии проводятся в случаях, оговоренных конструкторской документацией, с целью подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей.
Механические испытания выполняются согласно ГОСТ 6996, испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии - согласно ГОСТ 6032, а металлографические исследования - согласно НД.
4.10.2. Механические испытания проводятся:
а) при аттестации технологии сварки;
б) при контроле производственных сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой;
в) при входном контроле сварочных материалов, используемых при сварке под флюсом и электрошлаковой сварке (ст.4.2.9, п."г").
4.10.3. Металлографические исследования проводятся:
а) при аттестации технологии сварки;
б) при контроле производственных сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой, а также деталей из сталей разных структурных классов (независимо от способа сварки);
в) при контроле производственных сварных угловых и тавровых соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с трубопроводами, а также тройниковых соединений.
4.10.4. Основными видами механических и технологических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание и на ударную вязкость.
Испытания на статическое растяжение не являются обязательными для производственных поперечных сварных соединений при условии контроля этих соединений радиографией или ультразвуком в 100%-ном объеме.
Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для производственных сварных соединений трубопроводов II, III и IV категории и их деталей, а также всех сварных соединений деталей с толщиной стенки менее 12 мм.
Технологические испытания должны проводиться согласно требованиям, изложенным в примечаниях к таблицам приложения 6.
4.10.5. Металлографические исследования не являются обязательными:
а) для сварных соединений деталей из стали перлитного класса при условии контроля соединений радиографией или ультразвуком в 100%-ном объеме;
б) для сварных соединений трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки с автоматизированным циклом работ при ежесменной проверке качества наладки машины путем испытания контрольных образцов.
4.10.6. Проверка механических свойств, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию должны производиться на образцах, выполненных из контрольных <*> или производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия.
-------------------------------
<*> Определение контрольного сварного соединения изложено в приложении 9.
4.10.7. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным соединениям. Контрольные соединения должны быть выполнены с полным соблюдением технологического процесса, применяемого при сварке производственных соединений или производственной аттестации технологии. Термическая обработка контрольных соединений должна производиться совместно с изделием (при общей термообработке в печи), а при невозможности этого - отдельно, с применением методов нагрева и охлаждения и температурных режимов, установленных ПТД для производственных соединений. Если контролируемые сварные соединения подвергаются многократной термообработке, то и контрольное соединение должно пройти то же количество термообработок по тем же режимам.
Если производственное соединение подвергалось многократному высокому отпуску, то контрольное соединение может быть подвергнуто однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80% суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках производственного соединения.
4.10.8. Контрольные сварные соединения выполняются в виде:
а) стыкового соединения двух отрезков труб - для контроля швов трубопроводов;
б) углового или таврового соединения штуцера (отрезка трубы) с основной трубой - для контроля приварки штуцеров к трубопроводу или коллектору, а также тройниковых соединений.
4.10.9. Контрольное сварное соединение должно быть проконтролировано в 100%-ном объеме теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных сварных соединений. При неудовлетворительных результатах контроля контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты дополнительной проверке качество материалов, оборудование и квалификация сварщика.
4.10.10. Количество контрольных соединений, контролируемых согласно статьям 4.10.2, пункт "б" и 4.10.3, пункт "б" настоящих Правил, должно быть не менее одного на все однотипные производственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение 6 месяцев (в том числе для разных заказов), если НД (ПТД) не предусмотрено большее количество контрольных соединений. После более чем 3-месячного перерыва в работе сварщика следует выполнять новое контрольное сварное соединение.
При контроле поперечных соединений труб, выполненных контактной сваркой, должно быть испытано не менее двух контрольных соединений для всех идентичных производственных соединений, свариваемых на каждой сварочной машине с автоматизированным циклом работы в течение смены, а при переналадке машины в течение смены - не менее двух в каждом рабочем цикле.
При контроле поперечных соединений труб с условным проходом менее 100 и толщиной стенки менее 12 мм, выполненных на специальных машинах для контактной сварки с автоматизированным циклом работы и с ежесменной проверкой качества наладки машины и прибора путем экспресс-испытаний контрольных образцов, допускается испытывать не менее двух контрольных сварных соединений для продукции, изготовленной за период не более трех суток при условии сварки труб одного размера и одной марки стали на постоянных режимах и с одинаковой подготовкой торцов.
4.10.11. Размеры и количество контрольных соединений должны быть достаточными для изготовления комплекта испытываемых образцов. При этом минимальное количество образцов для каждого вида испытаний должно составлять:
а) два образца - для испытаний на статическое растяжение;
б) два образца - для испытаний на статический изгиб;
в) три образца - для испытаний на ударную вязкость;
г) один образец (шлиф) - для металлографических исследований при контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной стали и не менее двух - при контроле сварных соединений из высоколегированной стали, если это предусмотрено НД и (или) ПТД;
д) два образца - для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии.
Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб с наружным диаметром не более 108 мм допускается заменять испытанием на сплющивание. Испытания на сплющивание производятся в случаях, оговоренных в НД (ПТД).
4.10.12. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты.
Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов будут получены показатели свойств, не соответствующие установленным нормам, общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной.
В случае невозможности вырезки образцов из первого контрольного соединения (комплекта) разрешается сварка второго контрольного соединения (комплекта) с соблюдением указанных выше требований.
4.11. Нормы оценки качества
4.11.1. Предприятие-изготовитель должно применять систему контроля качества изготовления, исключающую выпуск изделия с дефектами, которые снижают надежность за пределы, обеспечивающие безопасность эксплуатации.
4.11.2. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий должны отвечать требованиям настоящих Правил и НД.
4.11.3. Качество сварных соединений должно удовлетворять нормам оценки качества сварных соединений, приведенным в приложении 10.
4.12. Гидравлическое испытание
4.12.1. Гидравлическому испытанию с целью проверки прочности и плотности трубопроводов и их деталей, а также всех сварных и других соединений подлежат:
а) все детали трубопроводов (их гидравлическое испытание не является обязательным, если они подвергались 100%-ному контролю радиографией, ультразвуком или иным равноценным методом неразрушающей дефектоскопии);
б) блоки трубопроводов (их гидравлическое испытание не является обязательным, если все составляющие детали были подвергнуты испытанию в соответствии с пунктом "а" настоящей статьи, а все выполненные при их изготовлении и монтаже сварные соединения проверены методами неразрушающей дефектоскопии - ультразвуком или радиографией - по всей протяженности);
в) трубопроводы всех категорий после окончания монтажа.
4.12.2. Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных деталей совместно с трубопроводом, если при изготовлении или монтаже невозможно провести их испытания отдельно от трубопровода.
4.12.3. Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов, их блоков и отдельных деталей должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/кв.см).
Арматура и фасонные детали трубопроводов должны подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии с ГОСТ 356.
4.12.4. Максимальная величина пробного давления устанавливается расчетом на прочность по НД, согласованной с органом технадзора.
Величину пробного давления выбирает предприятие-изготовитель (проектная организация) в пределах между минимальным и максимальным значением.
4.12.5. Для гидравлического испытания должна применяться вода с температурой не ниже +5 град. С и не выше +40 град. С.
Гидравлическое испытание трубопроводов должно производиться при плюсовой температуре окружающего воздуха. При гидравлическом испытании паропроводов, работающих под давлением 10 МПа (100 кгс/кв.см) и выше, температура их стенок должна быть не менее +10 град. С.
4.12.6. Давление в трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана в НД на изготовление трубопровода.
Использование сжатого воздуха для подъема давления не допускается.
4.12.7. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. При этом выбираются манометры одного типа с одинаковыми классом точности, пределом измерения и ценой деления.
Для предотвращения возможности подъема давления при гидравлическом испытании сверх пробного предохранительный клапан на насосе, предназначенном для проведения гидравлического испытания, необходимо отрегулировать на установочное давление, равное пробному давлению плюс 5%.
Пропускная способность предохранительного клапана должна быть равна максимальной производительности насоса.
Время выдержки трубопровода и его элементов под пробным давлением должно быть не менее 10 мин.
После снижения пробного давления до рабочего производится тщательный осмотр трубопровода по всей его длине.
Разность между температурами металла и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхности объекта испытаний. Используемая для гидроиспытания вода не должна загрязнять объект или вызывать интенсивную коррозию.
4.12.8. Трубопровод и его детали считаются выдержавшими гидравлическое испытание, если не обнаружено течи, потения в сварных соединениях и в основном металле, видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва.
4.13. Исправление дефектов в сварных соединениях
4.13.1. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа, ремонта, испытания и эксплуатации, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.
4.13.2. Технология исправления дефектов и порядок контроля устанавливаются ПТД, разработанной в соответствии с требованиями настоящих Правил и НД.
Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны быть согласованы с ее разработчиком.
4.13.3. Устранение дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются НД (ПТД).
Допускается применение способов термической резки (строжки) для устранения внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом.
Полнота устранения дефектов должна быть проконтролирована визуально и методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением) и в соответствии с требованиями НД (ПТД).
4.13.4. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.
4.13.5. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.
Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.
Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.
В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и последующей вварки (вставки в виде отрезка) трубы два вновь выполненных сварных соединения не считаются исправленными.
5. РЕГИСТРАЦИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ, РАЗРЕШЕНИЕ НА ЭКСПЛУАТАЦИЮ
5.1. Регистрация
5.1.1. На все трубопроводы, на которые распространяются требования настоящих Правил, предприятиями-владельцами на основании документации, представляемой заводами-изготовителями и монтажными организациями, должны быть составлены паспорта установленной формы (прил.2).
Редукционно-охладительные установки (РУ, РОУ, БРОУ) должны регистрироваться совместно с паропроводом со стороны высокого давления, при этом должна предъявляться техническая документация на все детали, включая входную и выходную задвижки РОУ, с указанием характеристик предохранительного устройства, устанавливаемого на стороне низкого давления.
5.1.2. Трубопроводы I категории с условным проходом более 70, трубопроводы II и III категории с условным проходом более 100 должны быть зарегистрированы до пуска в работу в органе технадзора. Другие трубопроводы, на которые распространяются требования настоящих Правил, подлежат регистрации на предприятии, являющемся владельцем трубопровода.
5.1.3. Регистрация трубопроводов в органе технадзора производится после проведения технического освидетельствования на основании письменного заявления администрации предприятия - владельца трубопровода.
При регистрации трубопроводов в органе технадзора предприятием - владельцем трубопровода должны представляться следующие документы:
а) паспорт трубопровода;
б) исполнительная схема трубопровода с указанием на ней: марки стали, диаметров, толщин труб, протяженности трубопровода; расположения опор, компенсаторов, подвесок, арматуры, воздушников и дренажных устройств; сварных соединений, расстояний между ними и от них до колодцев и абонентских вводов; расположения указателей для контроля тепловых перемещений и проектных величин перемещений, устройств для измерения ползучести (для трубопроводов, которые работают при температурах, вызывающих ползучесть металла, ст.6.2.6 настоящих Правил);
в) свидетельство об изготовлении деталей трубопровода (прил.4);
г) свидетельство о монтаже трубопровода (прил.5);
д) акт приемки трубопровода владельцем от монтажной организации;
е) паспорта и другая документация на сосуды, являющиеся неотъемлемой частью трубопровода. (Форма паспорта и документация, которая должна представляться при регистрации, приведены в "Правилах устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением".)
5.1.4. Орган технадзора обязан в течение пяти дней рассмотреть представленную документацию. При соответствии документации на трубопровод требованиям настоящих Правил орган технадзора регистрирует трубопровод, ставит в паспорте штамп и возвращает паспорт и другие документы, перечисленные в статье 5.1.3 настоящих Правил, владельцу трубопровода. Об отказе в регистрации сообщается владельцу в письменной форме с указанием причин отказа и со ссылкой на соответствующие статьи Правил.
5.1.5. При передаче трубопровода другому владельцу до пуска в работу трубопровод подлежит перерегистрации.
5.2. Техническое освидетельствование
5.2.1. Техническое освидетельствование трубопроводов пара и горячей воды, на которые распространяются требования настоящих Правил, включает:
а) наружный осмотр на соответствие трубопровода проекту и требованиям настоящих Правил;
б) гидравлическое испытание.
5.2.2. Техническое освидетельствование трубопроводов проводится:
а) экспертом (инспектором) органа технадзора;
б) ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов предприятия.
5.2.3. Техническое освидетельствование зарегистрированных в органе технадзора трубопроводов проводится его экспертом (инспектором) и включает:
а) наружный осмотр и гидравлическое испытание - перед пуском в работу вновь смонтированного трубопровода;
б) наружный осмотр - один раз в 3 года;
в) наружный осмотр и гидравлическое испытание - после ремонта с применением сварки;
г) наружный осмотр и гидравлическое испытание - после нахождения трубопровода в состоянии консервации свыше 2 лет.
5.2.4. День проведения технического освидетельствования зарегистрированного в органе технадзора трубопровода устанавливается владельцем и предварительно согласовывается с лицом, проводящим освидетельствование. Трубопровод должен быть остановлен не позднее назначенного срока освидетельствования, указанного в его паспорте. Владелец не позднее чем за 5 дней должен уведомить о предстоящем освидетельствовании трубопровода лицо, выполняющее указанную работу.
В случае неявки эксперта (инспектора) органа технадзора в назначенный срок комиссия предприятия во главе с главным инженером самостоятельно проводит освидетельствование трубопровода. Результаты проведения и срок следующего освидетельствования заносятся в паспорт трубопровода. Копия этой записи направляется в местный орган технадзора. Установленный комиссией предприятия срок следующего освидетельствования не должен превышать указанного в настоящих Правилах.
5.2.5. Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов предприятия должен проводить техническое освидетельствование трубопроводов в следующие сроки:
а) наружный осмотр всех трубопроводов, на которые распространяются требования настоящих Правил (в процессе работы), - не реже одного раза в год;
б) наружный осмотр и гидравлическое испытание трубопроводов, не подлежащих регистрации в органе технадзора, - перед пуском в эксплуатацию после монтажа, ремонта с применением сварки, а также при пуске трубопроводов после нахождения их в состоянии консервации свыше 2 лет.
5.2.6. Предприятие - владелец трубопровода несет ответственность за своевременную и качественную подготовку трубопровода к техническому освидетельствованию.
5.2.7. Наружный осмотр трубопроводов, проложенных открытым способом или в проходных и полупроходных каналах, может производиться без снятия изоляции. Наружный осмотр трубопроводов при прокладке в непроходных каналах или при бесканальной прокладке производится путем вскрытия грунта отдельных участков и снятия изоляции не реже чем через каждые два километра трубопровода.
Лицо, производящее техническое освидетельствование, в случае появления у него сомнений относительно состояния стенок или сварных швов трубопровода вправе потребовать частичного или полного удаления изоляции.
5.2.8. Вновь смонтированные трубопроводы подвергаются наружному осмотру и гидравлическому испытанию до наложения изоляции.
5.2.9. Гидравлическое испытание трубопроводов может проводиться лишь после окончания всех сварочных работ, термообработки, при удовлетворительных результатах наружного осмотра, а также после установки и окончательного закрепления опор и подвесок. При этом должны быть представлены документы, подтверждающие качество выполненных работ.
5.2.10. Гидравлическое испытание трубопроводов должно проводиться в соответствии с требованиями, изложенными в разделах 4.12 и 5.2 настоящих Правил, а величина пробного давления должна приниматься в соответствии со статьями 4.12.3, 4.12.4.
Сосуды, являющиеся неотъемлемой частью трубопровода, испытываются тем же давлением, что и трубопроводы.
5.2.11. Для проведения гидравлического испытания трубопроводов, расположенных на высоте более 3 м, должны устраиваться подмостки или другие приспособления, обеспечивающие возможность безопасного осмотра трубопровода.
5.2.12. При контроле качества соединительного сварочного стыка трубопровода с действующей магистралью (если между ними имеется только одна отключающая задвижка), а также при контроле не более двух соединений, выполненных при ремонте, гидравлическое испытание может быть заменено проверкой сварного соединения двумя видами контроля - радиографическим и ультразвуковым.
5.2.13. При техническом освидетельствовании трубопровода обязательно присутствие лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода.
5.2.14. Результаты технического освидетельствования и заключение о возможности эксплуатации трубопровода с указанием разрешенного давления и сроков следующего освидетельствования должны быть записаны в паспорт трубопровода лицом, производившим освидетельствование.
Если при освидетельствовании трубопровода окажется, что он находится в аварийном состоянии или имеет серьезные дефекты, вызывающие сомнение в его прочности, то дальнейшая эксплуатация трубопровода должна быть запрещена, а в паспорте сделана соответствующая мотивированная запись.
5.2.15. Для трубопроводов, отработавших назначенный срок службы или назначенный ресурс, установленные проектом, изготовителем, НД, или для которых продлевался назначенный срок службы на основании технического заключения, объем, методы и периодичность технического освидетельствования должны быть определены по результатам технического диагностирования, выполненного головной специализированной организацией или организациями, имеющими лицензию органа технадзора на выполнение указанных работ.
5.3. Разрешение на эксплуатацию
5.3.1. Разрешение на эксплуатацию вновь смонтированных трубопроводов, подлежащих регистрации в органе технадзора, выдается инспектором технадзора после их технического освидетельствования, регистрации и проверки организации надзора и обслуживания.
Разрешение на эксплуатацию трубопроводов, не регистрируемых в органе технадзора, выдается лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, на основании проверки документации и результатов произведенного им освидетельствования. Разрешение на эксплуатацию трубопроводов, подлежащих регистрации в органе технадзора, записывается в паспорт трубопровода инспектором технадзора, а не подлежащих регистрации - лицом, ответственным за их исправное состояние и безопасную эксплуатацию.
5.3.2. Разрешение на включение в работу трубопроводов как регистрируемых, так и не регистрируемых в органе технадзора выдается лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, на основании проверки готовности их к пуску и оформляется записью в сменном журнале.
5.3.3. На каждый трубопровод после его регистрации (в органе технадзора или на предприятии) в специальные таблички форматом не менее 400х300 мм должны быть внесены следующие данные: регистрационный номер; разрешенное давление; температура среды; дата (месяц и год) следующего наружного осмотра.
На каждом трубопроводе должно быть не менее трех табличек, которые должны устанавливаться по концам и в середине трубопровода. Если один и тот же трубопровод размещается в нескольких помещениях, табличка должна быть на трубопроводе в каждом помещении.
6. ОРГАНИЗАЦИЯ БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТА
6.1. Организация безопасной эксплуатации
6.1.1. Руководитель предприятия - владелец трубопроводов должен обеспечить их содержание в исправном состоянии и безопасную эксплуатацию путем организации надлежащего обслуживания и ведомственного надзора.
В этих целях владелец обязан:
а) назначить приказом из числа специалистов, имеющих высшее или среднее техническое образование, прошедших проверку знаний требований настоящих Правил в соответствии со статьей 1.1.8, ответственных за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов. Повторную проверку знаний указанные специалисты должны проходить один раз в 3 года;
б) обеспечить специалистов настоящими Правилами и руководящими указаниями по безопасной эксплуатации трубопроводов (циркулярами, информационными письмами, инструкциями и др.);
в) назначить необходимое количество лиц обслуживающего персонала, обученного и имеющего удостоверение на право обслуживания трубопроводов;
г) разработать и утвердить производственную инструкцию для персонала, обслуживающего трубопроводы. Инструкция должна быть выдана под роспись обслуживающему персоналу и вывешена на рабочих местах (в цехах электростанций инструкции могут не вывешиваться);
д) установить такой порядок, чтобы персонал, на который возложены обязанности по обслуживанию трубопроводов, вел тщательное наблюдение за порученным ему оборудованием путем осмотра, проверки исправности действия арматуры, контрольно-измерительных приборов и предохранительных устройств (для записи результатов осмотра и проверки должен вестись сменный журнал);
е) установить порядок и обеспечить периодичность проверки знаний руководителями и специалистами требований правил, норм и инструкций по технике безопасности;
ж) организовать периодическую проверку знаний обслуживающим персоналом требований производственных инструкций;
з) обеспечить выполнение специалистами требований правил, а обслуживающим персоналом - требований инструкций;
и) проводить периодически, не реже одного раза в год, обследование трубопроводов с последующим уведомлением начальника территориального органа технадзора о результатах этого обследования.
6.1.2. Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов должен обеспечить:
а) содержание трубопроводов в исправном состоянии;
б) выполнение контроля за состоянием металла и сварных соединений деталей трубопроводов в соответствии с инструкцией по эксплуатации;
в) своевременную подготовку трубопроводов к техническому освидетельствованию;
г) своевременное устранение выявленных неисправностей;
д) обслуживание трубопроводов обученным и аттестованным персоналом;
е) периодическую проверку знаний обслуживающего персонала;
ж) выполнение обслуживающим персоналом производственных инструкций;
з) своевременный замер температурных перемещений трубопроводов и остаточных деформаций в соответствии с требованием инструкций.
6.1.3. Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов обязан:
а) осматривать трубопроводы в рабочем состоянии с периодичностью, установленной главным инженером предприятия;
б) ежедневно (в рабочие дни) проверять записи в сменном журнале и расписываться в нем;
в) проводить техническое освидетельствование трубопроводов;
г) хранить паспорта трубопроводов и инструкции;
д) участвовать в обследованиях и технических освидетельствованиях, проводимых инспектором (экспертом) органа технадзора;
е) проводить противоаварийные тренировки с персоналом;
ж) участвовать в комиссии по проверке знаний специалистов и обслуживающего персонала;
з) своевременно выполнять предписания, выданные инспекторами органа технадзора;
и) прекратить эксплуатацию трубопровода при выявлении неисправностей, которые могут привести к авариям или травмированию людей.
6.1.4. Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов имеет право:
а) запрещать обслуживание трубопроводов персоналом, допускающим нарушения требований инструкций или показавшим неудовлетворительные знания;
б) представлять руководителю предприятия предложения по привлечению к ответственности специалистов из числа лиц обслуживающего персонала, нарушающих требования правил и инструкций;
в) представлять руководителю предприятия предложения по устранению причин, порождающих нарушения требований правил и инструкций.
6.2. Обслуживание
6.2.1. К обслуживанию трубопроводов могут быть допущены лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные по соответствующей программе, аттестованные и имеющие удостоверение на право их обслуживания.
6.2.2. Подготовка и первичная проверка знаний персонала, обслуживающего трубопроводы, должны проводиться в профессионально-технических училищах, учебно-курсовых комбинатах (курсах), имеющих лицензию органа технадзора, по согласованным с ним программам.
6.2.3. Лицам, сдавшим экзамены, выдаются удостоверения с указанием наименования, параметров рабочей среды и типов трубопроводов, к обслуживанию которых эти лица допущены.
Удостоверения подписываются председателем комиссии. Участие инспектора органа технадзора в работе комиссии не обязательно.
6.2.4. Периодическая проверка знаний персонала, обслуживающего трубопроводы, должна проводиться в комиссии предприятия не реже одного раза в год.
Внеочередная проверка знаний проводится:
а) при переходе на другое предприятие;
б) при перерыве в работе по специальности более 12 месяцев;
в) по требованию инспектора органа технадзора.
Результаты проверки знаний обслуживающего персонала оформляются протоколом за подписью председателя комиссии и ее членов с отметкой в удостоверении.
6.2.5. Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию трубопроводов оформляется приказом по предприятию или распоряжением по цеху. Работники, не прошедшие проверку знаний, к самостоятельной работе не допускаются.
6.2.6. Для предотвращения аварий паропроводов, работающих при температуре, вызывающей ползучесть металла, владелец трубопровода обязан установить систематическое наблюдение за ростом остаточных деформаций. Это требование относится к паропроводам из углеродистой и молибденовой сталей, работающим при температуре пара 450 град. С и выше, из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей при температуре пара 500 град. С и выше и из высоколегированных теплоустойчивых сталей при температуре пара 550 град. С и выше.
Наблюдения, контрольные замеры и вырезки должны производиться на основании инструкции, согласованной с органом технадзора.
6.2.7. Проверка исправности действия манометров и предохранительных клапанов должна производиться в следующие сроки:
а) для трубопроводов с рабочим давлением до 1,4 МПа (14 кгс/кв.см) включительно - не реже одного раза в смену;
б) для трубопроводов с рабочим давлением свыше 1,4 МПа (14 кгс/кв.см) до 4,0 МПа (40 кгс/кв.см) включительно - не реже одного раза в сутки <*>;
-------------------------------
<*> Для трубопроводов тепловых электростанций сроки проверки устанавливаются концерном "Белтопэнерго".
в) для трубопроводов с рабочим давлением свыше 4,0 МПа (40 кгс/кв.см) - в сроки, установленные инструкцией.
О результатах проверки делается запись в сменном журнале.
6.2.8. Проверка исправности манометра обслуживающим персоналом в процессе эксплуатации трубопровода производится с помощью трехходового крана или заменяющих его запорных вентилей путем установки стрелки манометра на нуль.
6.2.9. Исправность предохранительных клапанов проверяется принудительным кратковременным их "подрывом".
6.3. Организация ремонта
6.3.1. Владелец трубопровода должен обеспечивать своевременный ремонт трубопроводов по утвержденному графику планово-предупредительного ремонта. Ремонт должен выполняться по техническим условиям (технологии), разработанным до начала выполнения работ.
6.3.2. Ремонт трубопроводов должен проводиться только по наряду-допуску, выдаваемому владельцем трубопровода.
6.3.3. На предприятии должен вестись ремонтный журнал, в который за подписью лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, должны вноситься сведения о выполненных ремонтных работах, не вызывающих необходимости внеочередного технического освидетельствования.
Сведения о ремонтных работах, вызывающих необходимость проведения внеочередного освидетельствования трубопровода, о материалах, использованных при ремонте, а также сведения о качестве сварки должны заноситься в паспорт трубопровода.
6.3.4. До начала ремонтных работ на трубопроводе он должен быть отделен от всех других трубопроводов заглушками или отсоединен.
В случае, если арматура трубопроводов пара и горячей воды бесфланцевая, отключение трубопровода должно производиться двумя запорными органами при наличии между ними дренажного устройства с условным проходом не менее 32, имеющего прямое соединение с атмосферой. Приводы задвижек, а также вентилей открытых дренажей должны быть заперты на замок так, чтобы исключалась возможность ослабления их плотности при запертом замке. Ключи от замков должны храниться у ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода.
Толщина применяемых при отключении трубопровода заглушек и фланцев должна быть определена расчетом на прочность.
Заглушка должна иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяется ее наличие.
| Стр.1 | Стр.2 | Стр.3 | Стр.4 | Стр.5 |
карта новых документов | 
