Приказ-постановление Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь, Министерства труда Республики Беларусь от 30.04.1998 N 33/45 "Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением"
Документ утратил силу
Архив ноябрь 2011 года
<< Назад |
<<< Главная страница
Стр. 4
| Стр.1 | Стр.2 | Стр.3 | Стр.4 | Стр.5 | Стр.6 | Стр.7 | в) отсутствует надлежащая окраска или надписи;
г) в цистернах или бочках находится не тот газ, для которого они предназначены;
д) выработан расчетный (нормативный) срок эксплуатации.
Потребитель, опорожняя цистерны, бочки, обязан оставлять в них избыточное давление газа не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/кв.см).
Для сжиженных газов, упругость паров которых в зимнее время может быть ниже 0,05 МПа (0,5 кгс/кв.см), остаточное давление устанавливается производственной инструкцией завода-наполнителя.
9.1.23. Наполнение цистерн и бочек газами должно производиться по инструкции, составленной и утвержденной в порядке, установленном министерством (ведомством), в ведении которого находится завод-наполнитель (наполнительная станция). Наполнение цистерн и бочек сжиженными газами должно соответствовать нормам, указанным в табл.17.
Таблица 17
-------------------------+----------------------+---------------------
¦ ¦Масса газа на 1 л ¦Вместимость цистерны¦
¦ Наименование газа ¦вместимости цистерны ¦или бочки на 1 кг ¦
¦ ¦или бочки, кг, не ¦газа, л, не менее ¦
¦ ¦более ¦ ¦
+------------------------+----------------------+--------------------+
¦ Азот ¦ 0,770 ¦ 1,30 ¦
+------------------------+----------------------+--------------------+
¦ Аммиак ¦ 0,570 ¦ 1,76 ¦
+------------------------+----------------------+--------------------+
¦ Бутан ¦ 0,488 ¦ 2,05 ¦
+------------------------+----------------------+--------------------+
¦ Бутален ¦ 0,526 ¦ 1,90 ¦
+------------------------+----------------------+--------------------+
¦ Пропан ¦ 0,425 ¦ 2,35 ¦
+------------------------+----------------------+--------------------+
¦ Пропилен ¦ 0,445 ¦ 2,25 ¦
+------------------------+----------------------+--------------------+
¦ Фосген, хлор ¦ 1,250 ¦ 0,80 ¦
+------------------------+----------------------+--------------------+
¦ Кислород ¦ 1,080 ¦ 0,926 ¦
-------------------------+----------------------+---------------------
Для газов, не указанных в данной таблице, норма наполнения устанавливается производственными инструкциями заводов-изготовителей исходя из того, чтобы при наполнении сжиженными газами, у которых критическая температура выше 50 град. С, в цистернах и бочках был достаточный объем газовой подушки, а при наполнении сжиженными газами, у которых критическая температура ниже 50 град. С, давление в цистернах и бочках при температуре 50 град. С не превышало установленного для них расчетного давления.
При хранении и транспортировании наполненные бочки должны быть защищены от воздействия солнечных лучей и от местного нагревания.
9.1.24. Величина наполнения цистерн и бочек сжиженными газами должна определяться взвешиванием или другим надежным способом контроля.
9.1.25. Если при наполнении цистерн или бочек будет обнаружен пропуск газа, наполнение должно быть прекращено, газ из цистерны или бочки удален. Наполнение может быть возобновлено только после исправления имеющихся повреждений.
9.1.26. После наполнения цистерн или бочек газом на боковые штуцера вентилей должны быть плотно навернуты заглушки, а арматура цистерн закрыта предохранительным колпаком, который должен быть опломбирован.
9.1.27. Транспортирование цистерн и бочек должно производиться согласно правилам перевозки грузов.
9.1.28. Опорожнение цистерн и бочек должно осуществляться по инструкции предприятия, на котором оно производится.
10. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К БАЛЛОНАМ
10.1. Общие требования
10.1.1. Баллоны должны рассчитываться и изготавливаться по НД, согласованной с органом технадзора.
10.1.2. Баллоны должны иметь вентили, плотно ввернутые в отверстия горловины или в расходно-наполнительные штуцера у специальных баллонов, не имеющих горловины.
10.1.3. Баллоны для сжатых, сжиженных и растворенных газов вместимостью более 100 л должны быть снабжены паспортом по форме, установленной для сосудов, работающих под давлением (приложение 2).
10.1.4. На баллонах вместимостью более 100 л должны устанавливаться предохранительные клапаны. При групповой установке баллонов допускается установка предохранительного клапана на всю группу баллонов.
10.1.5. Баллоны вместимостью более 100 л, устанавливаемые в качестве расходных емкостей для сжиженных газов, которые используются как топливо на автомобилях и других транспортных средствах, кроме вентиля и предохранительного клапана должны иметь указатель максимального уровня наполнения. На таких баллонах также допускается установка специального наполнительного клапана, вентиля для отбора газа в парообразном состоянии, указателя уровня сжиженного газа в баллоне и спускной пробки.
10.1.6. Боковые штуцера вентилей для баллонов, наполняемых водородом и другими горючими газами, должны иметь левую резьбу, а для баллонов, наполняемых кислородом и другими негорючими газами - правую резьбу.
10.1.7. Каждый вентиль баллонов для взрывоопасных горючих веществ, вредных веществ 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007 должен быть снабжен заглушкой, навертывающейся на боковой штуцер.
10.1.8. Вентили в баллонах для кислорода должны ввертываться с применением уплотняющих материалов, загорание которых в среде кислорода исключено.
10.1.9. На верхней сферической части каждого баллона должны быть выбиты и отчетливо видны следующие данные:
товарный знак изготовителя;
номер баллона;
фактическая масса порожнего баллона (В), кг: для баллонов вместимостью до 12 л включительно - с точностью до 0,1 кг; свыше 12 до 55 л включительно - с точностью до 0,2 кг; масса баллонов вместимостью свыше 55 л указывается в соответствии с ГОСТ или ТУ на их изготовление;
дата (месяц, год) изготовления и год следующего освидетельствования;
рабочее давление (Р), МПа (кгс/кв.см);
пробное гидравлическое давление (П), МПа (кгс/кв.см);
вместимость баллонов (Е), л: для баллонов вместимостью до 12 л включительно - номинальная; для баллонов вместимостью свыше 12 до 55 л исключительно - фактическая с точностью до 0,3 л для баллонов вместимостью свыше 55 л - в соответствии с НД на их изготовление;
клеймо ОТК изготовителя круглой формы диаметром 10 мм (за исключением стандартных баллонов вместимость свыше 55 л);
номер стандарта для баллонов вместимостью свыше 55 л.
Высота знаков на баллонах должна быть не менее 6 мм, а на баллонах вместимостью свыше 55 л - не менее 8 мм.
Масса баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, указывается с учетом массы нанесенной краски, кольца для колпака и башмака, если таковые предусмотрены конструкцией, но без массы вентиля и колпака.
На баллонах вместимостью до 5 л или толщиной стенки менее 5 мм паспортные данные могут быть выбиты на пластине, припаянной к баллону, или нанесены краской.
10.1.10. Баллоны для растворенного ацетилена должны быть заполнены соответствующим количеством пористой массы и растворителя.
За качество пористой массы и за правильность наполнения баллонов ответственность несет предприятие, наполняющее баллон пористой массой.
За качество растворителя и за правильную его дозировку ответственность несет предприятие, производящее заполнение баллонов растворителем.
После заполнения баллонов пористой массой и растворителем на его горловине выбивается масса тары (масса баллона без колпака, но с пористой массой и растворителем, башмаком, кольцом и вентилем).
10.1.11. Наружная поверхность баллонов должна быть окрашена в соответствии с государственными стандартами или ТУ на их изготовление (табл.18).
Окраска баллонов и надписи на них могут производиться масляными, эмалевыми или нитрокрасками.
Окраска вновь изготовленных баллонов и нанесение надписей производятся изготовителями, а при эксплуатации - наполнительными станциями или испытательными пунктами.
Цвет окраски и текст надписей для баллонов, используемых в специальных установках или установках, предназначенных для наполнения газами специального назначения, должны быть согласованы с органом технадзора.
Таблица 18
Окраска и нанесение надписей на баллоны
----------------+-----------+--------------+-------------+------------
¦Наименование ¦ Окраска ¦Текст надписи ¦Цвет надписи ¦Цвет полосы¦
¦ газа ¦ баллонов ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Азот ¦Черная ¦ Азот ¦ Желтый ¦ Коричневый¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Аммиак ¦Желтая ¦ Аммиак ¦ Черный ¦ - ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Аргон сырой ¦Черная ¦ Аргон сырой ¦ Белый ¦ Белый ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Аргон ¦Черная ¦ Аргон ¦ Синий ¦ Синий ¦
¦ технический ¦ ¦ технический ¦ ¦ ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Аргон чистый ¦Серая ¦ Аргон чистый ¦ Зеленый ¦ Зеленый ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Ацетилен ¦Белая ¦ Ацетилен ¦ Красный ¦ - ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Бутилен ¦Красная ¦ Бутилен ¦ Желтый ¦ Черный ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Нефтегаз ¦Серая ¦ Нефтегаз ¦ Красный ¦ - ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Бутан ¦Красная ¦ Бутан ¦ Белый ¦ - ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Водород ¦Темно- ¦ Водород ¦ Красный ¦ - ¦
¦ ¦зеленая ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Воздух ¦Черная ¦ Сжатый воздух¦ Белый ¦ - ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Гелий ¦Коричневая ¦ Гелий ¦ Белый ¦ - ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Закись азота ¦Серая ¦ Закись азота ¦ Черный ¦ - ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Кислород ¦Голубая ¦ Кислород ¦ Черный ¦ - ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Кислород ¦Голубая ¦ Кислород ¦ Черный ¦ - ¦
¦ медицинский ¦ ¦ медицинский ¦ ¦ ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Сероводород ¦Белая ¦ Сероводород ¦ Красный ¦ Красный ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Сернистый ¦Черная ¦ Сернистый ¦ Белый ¦ Желтый ¦
¦ ангидрид ¦ ¦ ангидрид ¦ ¦ ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Углекислота ¦Черная ¦ Углекислота ¦ Желтый ¦ - ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Фосген ¦Защитная ¦ - ¦ - ¦ Красный ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Фреон-11 ¦Алюминиевая¦ Фреон-11 ¦ Черный ¦ Синий ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Фреон-12 ¦Алюминиевая¦ Фреон-12 ¦ Черный ¦ - ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Фреон-13 ¦Алюминиевая¦ Фреон-13 ¦ Черный ¦ 2 красные ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Фреон-22 ¦Алюминиевая¦ Фреон-22 ¦ Черный ¦ 2 желтые ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Хлор ¦Защитная ¦ - ¦ - ¦ Зеленый ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Циклопропан ¦Оранжевая ¦ Циклопропан ¦ Черный ¦ - ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Этилен ¦Фиолетовая ¦ Этилен ¦ Красный ¦ - ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Все другие ¦Черная ¦ Наименование ¦ Белый ¦ - ¦
¦ горючие газы ¦ ¦ газа ¦ ¦ ¦
+---------------+-----------+--------------+-------------+-----------+
¦ Все другие ¦Черная ¦ Наименование ¦ Желтый ¦ - ¦
¦ негорючие газы¦ ¦ газа ¦ ¦ ¦
----------------+-----------+--------------+-------------+------------
10.1.12. Надписи на баллонах наносят по окружности на длину не менее 1/3 окружности, а полосы - по всей окружности, причем высота букв на баллонах вместимостью более 12 л должна быть 60 мм, а ширина полосы - 25 мм. Размеры надписей и полос на баллонах вместимостью до 12 л должны определяться в зависимости от величины боковой поверхности баллонов.
10.2. Освидетельствование баллонов
10.2.1. Разрешение на освидетельствование баллонов выдается наполнительным станциям и испытательным пунктам органом технадзора после проверки ими наличия:
производственных помещений, а также технических средств, обеспечивающих возможность качественного проведения освидетельствования;
приказа о назначении по предприятию лиц, ответственных за проведение освидетельствования из числа специалистов, имеющих соответствующую подготовку;
инструкции по проведению технического освидетельствования баллонов.
При выдаче разрешения на освидетельствование баллонов орган технадзора должен зарегистрировать у себя клеймо с соответствующим шифром, присвоенное данному предприятию (наполнительной станции).
10.2.2. Проверка качества изготовления, освидетельствования и приемка изготовленных баллонов производятся работниками отдела технического контроля завода-изготовителя в соответствии с требованиями НД на баллоны.
Величина пробного давления и время выдержки баллонов под пробным давлением на заводе-изготовителе устанавливаются для стандартных баллонов по государственным стандартам, для нестандартных - по техническим условиям, при этом пробное давление должно быть не менее чем полуторное расчетное давление.
10.2.3. Пробное давление для баллонов, изготовленных из материала, отношение временного сопротивления к пределу текучести которого более 2, может быть снижено до 1,25 расчетного давления.
10.2.4. Баллоны на предприятии-изготовителе, за исключением баллонов для ацетилена, после гидравлического испытания должны также подвергаться пневматическому испытанию давлением, равным рабочему давлению.
При пневматическом испытании баллоны должны быть погружены в ванну с водой. Баллоны для ацетилена должны подвергаться пневматическому испытанию на предприятиях, наполняющих баллоны пористой массой. Бесшовные баллоны с двумя открытыми горловинами испытанию на герметичность на предприятии-изготовителе не подвергаются, кроме баллонов, предназначенных для работы со средами 1-го, 2-го, 3-го, 4-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76.
10.2.5. Баллоны новой конструкции или баллоны, изготовленные из ранее не применяемых материалов, должны быть испытаны по специальной программе, предусматривающей, в частности, доведение баллонов до разрушения, при этом запас прочности по минимальному значению временного сопротивления металла при 20 град. С должен быть не менее 2,6 с пересчетом на наименьшую толщину стенки без прибавки на коррозию.
10.2.6. Результаты освидетельствования изготовленных баллонов заносятся ОТК предприятия-изготовителя в ведомость, в которой должны быть отражены следующие данные:
а) номер баллона;
б) дата (месяц и год) изготовления (испытания) баллона и следующего освидетельствования;
в) масса баллона, кг;
г) вместимость баллона, л;
д) рабочее давление, МПа (кгс/кв.см);
е) пробное давление, МПа (кгс/кв.см);
ж) подпись представителя ОТК предприятия-изготовителя.
Все заполненные ведомости должны быть пронумерованы, прошнурованы и храниться в делах ОТК предприятия.
10.2.7. Освидетельствование баллонов в процессе эксплуатации, за исключением баллонов для ацетилена, включает:
осмотр внутренней, за исключением баллонов для сжиженного углеводородистого газа (пропан-бутана) вместимостью до 55 л, и наружной поверхности баллонов;
проверку массы и вместимости;
гидравлическое испытание пробным рабочим давлением.
Проверка массы и вместимости бесшовных баллонов до 12 л включительно и свыше 55 л, а также сварных баллонов, независимо от вместимости, не производится.
10.2.8. При удовлетворительных результатах предприятие, в котором проведено освидетельствование, выбивает на баллоне свое клеймо круглой формы диаметром 12 мм, дату проведенного и следующего освидетельствования (в одной строке с клеймом).
Результаты технического освидетельствования баллонов вместимостью более 100 л заносятся в паспорт баллонов. Клеймо на баллонах в этом случае не ставится.
10.2.9. Результаты освидетельствования баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, записываются лицом, освидетельствовавшим баллоны, в журнал испытаний, имеющий, в частности, следующие графы:
а) товарный знак изготовителя;
б) номер баллона;
в) дата (месяц, год) изготовления баллона;
г) дата произведенного и следующего освидетельствования;
д) масса, выбитая на баллоне, кг;
е) масса баллона, установленная при освидетельствовании, кг;
ж) вместимость баллона, выбитая на баллоне, л;
з) вместимость баллона, определенная при освидетельствовании, л;
и) разрешенное давление (Р), МПа (кгс/кв.см);
к) отметка о пригодности баллона;
л) подпись лица, производившего освидетельствование баллонов.
10.2.10. Освидетельствование баллонов для ацетилена должно производиться на ацетиленовых наполнительных станциях не реже чем через 5 лет и состоит из:
осмотра наружной поверхности;
проверки пористой массы;
пневматического испытания.
10.2.11. Состояние пористой массы в баллонах для ацетилена должно проверяться на наполнительных станциях не реже одного раза в два года.
При удовлетворительном состоянии пористой массы на каждом баллоне должны быть выбиты:
год и месяц проверки пористой массы;
клеймо наполнительной станции;
клеймо диаметром 12 мм с изображением букв Пм, удостоверяющее проверку пористой массы.
10.2.12. Баллоны для ацетилена, наполненные пористой массой, при освидетельствовании испытывают азотом под давлением 3,5 МПа (35 кгс/кв.см).
Чистота азота, применяемого для испытания баллонов, должна быть не ниже 97% по объему.
10.2.13. Результаты освидетельствования баллонов для ацетилена заносят в журнал испытания, имеющий, в частности, следующие графы:
а) номер баллона;
б) товарный знак изготовителя;
в) дата (месяц, год) изготовления баллона;
г) подпись лица, производившего освидетельствование баллона;
д) дата проведенного и следующего освидетельствования баллона.
10.2.14. Осмотр баллонов производится с целью выявления на их стенках коррозии, трещин, плен, вмятин и других повреждений (для установления пригодности баллонов к дальнейшей эксплуатации).
Перед осмотром баллоны должны быть тщательно очищены и промыты водой, а в необходимых случаях промыты соответствующим растворителем или дегазированы.
10.2.15. Баллоны, в которых при осмотре наружной и внутренней поверхности выявлены трещины, плены, вмятины, отдулины, раковины и риски глубиной более 10% от номинальной толщины стенки, надрывы и выщербления, износ резьбы горловины и отсутствуют некоторые паспортные данные, должны быть выбракованы.
Ослабление кольца на горловине баллона не может служить причиной браковки последнего. В этом случае баллон может быть допущен к дальнейшему освидетельствованию после закрепления кольца или замены его новым.
Баллоны, у которых обнаружена косая или слабая насадка башмака, к дальнейшему освидетельствованию не допускаются до перенасадки башмака.
10.2.16. Емкость баллона определяют по разности между весом баллона, наполненного водой, и весом порожнего баллона или при помощи мерных бачков.
10.2.17. Отбраковка баллонов по результатам наружного и внутреннего осмотров должна производиться в соответствии с НД на их изготовление.
Запрещается эксплуатация баллонов, на которых выбиты не все данные, предусмотренные ст.10.1.9 настоящих Правил.
Закрепление или замена ослабленного кольца на горловине и башмака баллона должны быть выполнены до освидетельствования баллона.
10.2.18. Бесшовные стандартные баллоны вместимостью от 12 до 55 л при уменьшении их массы на 7,5% и выше, а также при увеличении их вместимости более чем на 1% бракуются и изымаются из эксплуатации.
10.2.19. Баллоны, переведенные на пониженное давление, могут использоваться для заполнения газами, рабочее давление которых не превышает допустимое для данных баллонов, при этом на них должны быть выбиты новые: масса баллона, его вместимость, рабочее и пробное давление, дата проведенного и следующего освидетельствования, клеймо испытательного пункта.
Ранее нанесенные сведения на баллоне, за исключением номера баллона, товарного знака изготовителя и даты изготовления, должны быть забиты.
10.2.20. Забракованные баллоны независимо от их назначения должны быть приведены в негодность (путем нанесения насечек на резьбе горловины или просверливания отверстий на корпусе), исключающую возможность их дальнейшего использования.
10.2.21. Освидетельствование баллонов должно производиться в отдельных, специально оборудованных помещениях. Температура воздуха в этих помещениях должна быть не ниже 12 град. С.
Для внутреннего осмотра баллонов допускается применение электрического освещения с напряжением не выше 12 В.
При осмотре баллонов, наполняющихся взрывоопасными газами, арматура ручной лампы и ее штепсельное соединение должны быть во взрывобезопасном исполнении.
10.2.22. Наполненные газом баллоны, находящиеся на длительном складском хранении, при наступлении очередных сроков периодического освидетельствования подвергаются представителем администрации предприятия освидетельствованию в выборочном порядке в количестве не менее 5 шт. из партии до 100 баллонов, 10 шт. - из партии до 500 баллонов и 20 шт. - из партии свыше 500 баллонов.
При удовлетворительных результатах освидетельствования срок хранения баллонов продлевается лицом, производившим освидетельствование, но не более чем на 2 года. Результаты выборочного освидетельствования оформляются соответствующим актом.
При неудовлетворительных результатах освидетельствования производится повторное освидетельствование баллонов в таком же количестве.
В случае неудовлетворительных результатов при повторном освидетельствовании дальнейшее хранение всей партии баллонов не допускается, газ из баллонов должен быть удален в срок, указанный лицом (представителем администрации), производившим освидетельствование, после чего баллоны должны быть подвергнуты техническому освидетельствованию каждый в отдельности.
10.3. Эксплуатация баллонов
10.3.1. Эксплуатация, хранение и транспортирование баллонов должны производиться в соответствии с требованиями инструкции, утвержденной руководителем предприятия в установленном порядке.
10.3.2. Рабочие, обслуживающие баллоны, должны быть обучены и проинструктированы в соответствии со ст.7.2.2 настоящих Правил.
10.3.3. Баллоны с газами могут храниться как в специальных помещениях, так и на открытом воздухе, в последнем случае они должны быть защищены от атмосферных осадков и солнечных лучей.
Складское хранение в одном помещении баллонов с кислородом и горючими газами запрещается.
10.3.4. Баллоны с газом, устанавливаемые в помещениях, должны находиться на расстоянии не менее 1 м от радиаторов отопления и других отопительных приборов и печей и не менее 5 м от источников тепла с открытым огнем.
10.3.5. При эксплуатации баллонов находящийся в них газ запрещается расходовать полностью. Остаточное давление газа в баллоне должно быть не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/кв.см).
10.3.6. Выпуск газов из баллонов в емкости с меньшим рабочим давлением должен производиться через редуктор, предназначенный для данного газа и окрашенный в соответствующий цвет.
Камера низкого давления редуктора должна иметь манометр и пружинный предохранительный клапан, отрегулированный на соответствующее разрешенное давление в емкости, в которую перепускается газ.
10.3.7. При невозможности из-за неисправности вентилей выпустить на месте потребления газ из баллонов последние должны быть возвращены на наполнительную станцию. Выпуск газа из таких баллонов на наполнительной станции должен производиться в соответствии с инструкцией, утвержденной в установленном порядке.
10.3.8. Наполнительные станции, производящие наполнение баллонов сжатыми, сжиженными и растворимыми газами, обязаны вести журнал наполнения баллонов, в котором, в частности, должны быть указаны:
дата наполнения;
номер баллона;
дата освидетельствования;
масса газа (сжиженного) в баллоне, кг;
подпись лица, наполнившего баллон.
Если на одной из станций производится наполнение баллонов различными газами, то по каждому газу должен вестись отдельный журнал наполнения.
10.3.9. Наполнение баллонов газами должно производиться по инструкции, разработанной и утвержденной организацией в установленном порядке с учетом свойств газа и местных условий.
Наполнение баллонов сжиженными газами должно соответствовать нормам, указанным в табл.19.
Таблица 19
--------------------------+--------------------+----------------------
¦ ¦Масса газа на 1 л ¦Вместимость баллона, ¦
¦ Наименование газа ¦вместимости баллона,¦приходящегося на 1 кг¦
¦ ¦кг, не более ¦газа, л, не менее ¦
+-------------------------+--------------------+---------------------+
¦Аммиак ¦ 0,570 ¦ 1,76 ¦
+-------------------------+--------------------+---------------------+
¦Бутан ¦ 0,488 ¦ 2,05 ¦
+-------------------------+--------------------+---------------------+
¦Бутилен, изобутилен ¦ 0,526 ¦ 1,90 ¦
+-------------------------+--------------------+---------------------+
¦Окись этилена ¦ 0,716 ¦ 1,40 ¦
+-------------------------+--------------------+---------------------+
¦Пропан ¦ 0,425 ¦ 2,35 ¦
+-------------------------+--------------------+---------------------+
¦Пропилен ¦ 0,445 ¦ 2,25 ¦
+-------------------------+--------------------+---------------------+
¦Сероводород, фосген, хлор¦ 1,250 ¦ 0,80 ¦
+-------------------------+--------------------+---------------------+
¦Углекислота ¦ по ГОСТ 8050 ¦
+-------------------------+--------------------+---------------------+
¦Фреон-11 ¦ 1,200 ¦ 0,83 ¦
+-------------------------+--------------------+---------------------+
¦Фреон-12 ¦ 1,100 ¦ 0,90 ¦
+-------------------------+--------------------+---------------------+
¦Фреон-13 ¦ 0,600 ¦ 1,67 ¦
+-------------------------+--------------------+---------------------+
¦Фреон-22 ¦ 1,800 ¦ 1,00 ¦
+-------------------------+--------------------+---------------------+
¦Хлористый метил, ¦ ¦ ¦
¦хлористый этил ¦ 0,800 ¦ 1,25 ¦
+-------------------------+--------------------+---------------------+
¦Этилен ¦ 0,286 ¦ 3,50 ¦
--------------------------+--------------------+----------------------
Для газов, не указанных в данной таблице, норма наполнения устанавливается производственными инструкциями наполнительных станций.
10.3.10. Баллоны, наполняемые газом, должны быть прочно укреплены и плотно присоединены к наполнительной рампе.
10.3.11. Запрещается наполнять газом баллоны, у которых:
истек срок назначенного освидетельствования;
истек срок проверки пористой массы;
поврежден корпус баллона;
неисправны вентили;
отсутствуют надлежащая окраска или надписи;
отсутствует избыточное давление газа;
отсутствуют установленные клейма.
Наполнение баллонов, в которых отсутствует избыточное давление газов, производится после предварительной их проверки в соответствии с инструкцией предприятия, осуществляющей наполнение (наполнительной станции).
10.3.12. Перенасадка башмаков и колец для колпаков, замена вентилей должны производиться на пунктах по освидетельствованию баллонов.
Вентиль после ремонта, связанного с его разборкой, должен быть проверен на плотность при рабочем давлении.
10.3.13. Производить насадку башмаков на баллоны разрешается только после выпуска газа, вывертывания вентилей и соответствующей дегазации баллонов.
Очистка и окраска наполненных газом баллонов, а также укрепление колец на их горловине запрещаются.
10.3.14. Баллоны с ядовитыми газами должны храниться в специальных закрытых помещениях, устройство которых регламентируется соответствующими нормами и положениями.
10.3.15. Наполненные баллоны с насаженными на них башмаками должны храниться в вертикальном положении. Для предохранения от падения баллоны должны устанавливаться в специально оборудованные гнезда, клетки или ограждаться барьером.
10.3.16. Баллоны, которые не имеют башмаков, могут храниться в горизонтальном положении на деревянных рамах или стеллажах. При хранении на открытых площадках разрешается укладывать баллоны с башмаками в штабеля с прокладками из веревки, деревянных брусьев или резины между горизонтальными рядами.
При укладке баллонов в штабеля высота последних не должна превышать 1,5 м. Вентили баллонов должны быть обращены в одну сторону.
10.3.17. Склады для хранения баллонов, наполненных газами, должны быть одноэтажными с покрытиями легкого типа и не иметь чердачных помещений. Стены, перегородки, покрытия складов для хранения газов должны быть из несгораемых материалов не ниже II степени огнестойкости; окна и двери должны открываться наружу.
Оконные и дверные стекла должны быть матовые или закрашены белой краской. Высота складских помещений для баллонов должна быть не менее 3,25 м от пола до нижних выступающих частей кровельного покрытия.
Полы складов должны быть ровные, с нескользкой поверхностью, а складов для баллонов с горючими газами - с поверхностью из материалов, исключающих искрообразование при ударе о них какими-либо предметами.
10.3.18. Оснащение складов для баллонов с горючими газами должно отвечать нормам для помещений, опасных в отношении взрывов.
10.3.19. В складах должны быть вывешены инструкции, правила и плакаты по обращению с баллонами, находящимися на складе.
10.3.20. Склады для баллонов, наполненных газом, должны иметь естественную или искусственную вентиляцию в соответствии с требованиями санитарных норм проектирования.
10.3.21. Склады для баллонов со взрыво- и пожароопасными газами должны находиться в зоне действия молниезащиты.
10.3.22. Складское помещение для хранения баллонов должно быть разделено несгораемыми стенами на отсеки, в каждом из которых допускается хранение не более 500 баллонов (40 л) с горючими или ядовитыми газами и не более 1000 баллонов (40 л) с негорючими и неядовитыми газами.
Отсеки для хранения баллонов с негорючими и неядовитыми газами могут быть отделены несгораемыми перегородками высотой не менее 2,5 м с открытыми проемами для прохода людей и проемами для средств механизации. Каждый отсек должен иметь самостоятельный выход наружу.
10.3.23. Разрывы между складами для баллонов, наполненных газами, между складами и смежными производственными зданиями, общественными помещениями, жилыми домами должны удовлетворять требованиям НД.
10.3.24. Перемещение баллонов в пунктах наполнения и потребления газов должны производиться на специально приспособленных для этого тележках или при помощи других устройств.
10.3.25. Перевозка наполненных газами баллонов должна производиться на рессорном транспорте или на автокарах в горизонтальном положении, обязательно с прокладками между баллонами. В качестве прокладок могут применяться деревянные бруски с вырезанными гнездами для баллонов, а также веревочные или резиновые кольца толщиной не менее 25 мм (по два кольца на баллон) или другие прокладки, предохраняющие баллоны от ударов друг о друга. Все баллоны во время перевозки должны укладываться вентилями в одну сторону.
Разрешается перевозка баллонов в специальных контейнерах, а также без контейнеров в вертикальном положении обязательно с прокладками между ними и ограждением от возможного падения.
10.3.26. Транспортирование и хранение баллонов должны производиться с навернутыми колпаками.
Транспортирование баллонов для углеводородных газов производится в соответствии с правилами безопасности в газовом хозяйстве, утверждаемыми органом технадзора.
Хранение наполненных баллонов до выдачи их потребителям допускается без предохранительных колпаков.
10.3.27. Перевозка баллонов автомобильным, железнодорожным, водным и воздушным транспортом должна производиться согласно правилам соответствующих министерств и ведомств.
10.3.28. Контроль за соблюдением настоящих Правил на предприятиях-наполнителях, наполнительных станциях и испытательных пунктах должен производиться инспектором органа технадзора.
11. КОНТРОЛЬ ЗА СОБЛЮДЕНИЕМ НАСТОЯЩИХ ПРАВИЛ
11.1. Контроль за соблюдением настоящих Правил осуществляется органом технадзора и другими органами надзора и контроля в соответствии с их компетенцией.
11.2. Если при обследовании предприятий будет установлено, что при выполнении ими соответствующих работ допускаются нарушения настоящих Правил, то, в зависимости от характера этих нарушений:
устанавливаются сроки их устранения;
запрещается дальнейшее выполнение работ;
приостанавливается или аннулируется лицензия (разрешение).
11.3. Эксплуатация сосуда должна быть запрещена в следующих случаях:
при выявлении дефектов сосудов и их элементов или нарушении требований настоящих Правил, угрожающих безопасности;
при выявлении неисправностей в системах автоматики безопасности и аварийной сигнализации;
при истечении установленного изготовителем срока эксплуатации или срока очередного освидетельствования;
если лица, ответственные по надзору и за исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосуда не назначены или не прошли проверку знаний в установленном настоящими Правилами порядке;
если обслуживающий персонал не обучен в порядке, установленном настоящими Правилами.
При этом в паспорт сосуда заносится запись о причине запрещения со ссылкой на действующие статьи настоящих Правил.
12. ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В связи с введением в действие настоящих Правил необходимость и сроки приведения в соответствие с ними находящихся в эксплуатации сосудов устанавливаются владельцем сосуда по согласованию с органом технадзора.
Руководители предприятий, специалисты, занятые проектированием, изготовлением, монтажом, наладкой, ремонтом, реконструкцией, техническим диагностированием и освидетельствованием сосудов, работающих под давлением, должны пройти проверку знаний настоящих Правил в сроки, согласованные с органом технадзора
Приложение 1
ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРИМЕНИТЕЛЬНО К НАСТОЯЩИМ ПРАВИЛАМ
1. Армированные пластмассы - материал неоднородного строения, состоящий из пластмассы (связующего) и наполнителя.
2. Барокамера - сосуд, оснащенный приборами и оборудованием и предназначенный для размещения в нем людей.
3. Баллон - сосуд, имеющий одну или две горловины для установки вентилей, фланцев или штуцеров, предназначенный для транспортирования, хранения и использования сжатых, сжиженных или растворенных под давлением газов.
4. Бочка - сосуд цилиндрической или другой формы, который можно перекатывать с одного места на другое и ставить на торцы без дополнительных опор, предназначенный для транспортирования и хранения жидких и других веществ.
5. Вместимость - объем внутренней полости сосуда, определяемый по заданным на чертежах номинальным размерам.
6. Владелец сосуда - субъект хозяйственной деятельности, в собственности которого находится сосуд.
7. Внутреннее (наружное) давление - давление, действующее на внутреннюю (наружную) поверхность стенки сосуда.
8. Головная специализированная организация - организация (предприятие), которой постановлением органа технадзора доверяется проводить экспертизы и давать заключение по проектам изготовления, реконструкции, модернизации и ремонта сосудов, разрабатывать нормативные документы, давать разъяснения по вопросам, касающимся проектирования, изготовления, реконструкции, монтажа, наладки, технического освидетельствования и диагностирования сосудов.
9. Допустимая температура стенки максимальная (минимальная) - максимальная (минимальная) температура стенки, при которой допускается эксплуатация сосуда.
10. Днище - неотъемная часть корпуса сосуда, ограничивающая внутреннюю полость с торца.
11. Заглушка - отъемная деталь, позволяющая герметично закрывать отверстия штуцера или бобышки.
12. Змеевик - теплообменное устройство, выполненное в виде изогнутой трубы.
13. Избыточное давление - разность абсолютного давления и давления окружающей среды, показываемого барометром.
14. Корпус - основная сборочная единица, состоящая из обечаек и днищ.
15. Композиционный материал (композит) - материал неоднородной структуры, состоящий из нескольких однородных материалов (компонентов).
16. Крышка - отъемная часть, закрывающая внутреннюю полость сосуда или отверстие люка.
17. Люк - устройство, обеспечивающее доступ во внутреннюю полость сосуда.
18. Лейнер - внутренний герметизирующий слой сосуда из армированных пластмасс, который может нести часть нагрузки.
19. Металлопластиковые сосуды - многослойные сосуды, в которых внутренний слой (оболочка) выполнен из металла; остальные слои выполнены из армированных пластмасс. Внутренний слой несет часть нагрузки.
20. Многокамерный сосуд - сосуд, имеющий две или более рабочие полости, используемые при различных или одинаковых условиях (давление, температура, среда).
21. Неметаллические сосуды - сосуды, выполненные из однородных или композиционных неметаллических материалов.
22. Наполнитель - материал, армирующий пластмассу; в качестве армирующего материала могут использоваться волокна, тканые и нетканые материалы.
23. Нормативная документация (НД) - правила, отраслевые и государственные стандарты, технические условия, руководящие документы на проектирование, изготовление, ремонт, реконструкцию, монтаж, наладку, техническое диагностирование (освидетельствование), эксплуатацию.
24. Обечайка - цилиндрическая оболочка замкнутого профиля, открытая с торцов.
25. Окно смотровое - устройство, позволяющее вести наблюдение за рабочей средой в сосуде.
26. Однородный материал - материал, состоящий из одного вещества, сплава или твердого раствора, например, стекло, сталь, керамика и т.п.
27. Образец-свидетель - образец, изготовленный из того же материала и по той же технологии, что и сосуд, используемый для определения состояния материала в процессе эксплуатации.
28. Остаточный ресурс - суммарная наработка объекта от момента контроля его технического состояния до перехода в предельное состояние.
29. Орган по сертификации Проматомнадзора - структурное подразделение Проматомнадзора, осуществляющее сертификацию поднадзорной продукции в национальной системе сертификации Республики Беларусь.
30. Опора - устройство для установки сосуда в рабочем положении и передачи нагрузок от сосуда на фундамент или несущую конструкцию.
31. Опора седловая - опора горизонтального сосуда, охватывающая нижнюю часть кольцевого сечения обечайки.
32. Пробное давление - давление, при котором производится испытание сосуда.
33. Разрешенное давление сосуда (элемента) - максимально допустимое избыточное давление сосуда (элемента), установленное по результатам технического освидетельствования или диагностирования.
34. Рабочее давление - максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса.
35. Расчетное давление - давление, на которое производится расчет на прочность.
36. Реконструкция - изменение конструкции сосуда, вызывающее необходимость корректировки паспорта сосуда, например, устройство дополнительных элементов, и другие, вызывающие изменения параметров работы сосуда.
37. Резервуар - стационарный сосуд, предназначенный для хранения газообразных, жидких и других веществ.
38. Рубашка сосуда - теплообменное устройство, состоящее из оболочки, охватывающей корпус сосуда или его часть, и образующее совместно со стенкой корпуса сосуда полость, заполненную теплоносителем.
39. Расчетный срок службы сосуда - срок службы в календарных годах, исчисляемый со дня ввода сосуда в эксплуатацию.
40. Расчетный ресурс сосуда (элемента) - продолжительность эксплуатации сосуда (элемента), в течение которого изготовитель гарантирует надежность его работы при условии соблюдения режима эксплуатации, указанного в инструкции изготовителя, и расчетного числа пусков из холодного или горячего состояния.
41. Срок службы сосуда - продолжительность эксплуатации сосуда в календарных годах до перехода в предельное состояние.
42. Соединение фланцевое - неподвижное разъемное соединение частей сосуда, герметичность которого обеспечивается путем сжатия уплотнительных поверхностей непосредственно друг с другом или через посредство расположенных между ними прокладок из более мягкого материала, сжатых крепежными деталями.
43. Сосуд - герметически закрытая емкость, предназначенная для ведения химических, тепловых и других технологических процессов, а также для хранения и транспортирования газообразных, жидких и других веществ. Границей сосуда являются входные и выходные штуцера.
44. Сосуд передвижной - сосуд, предназначенный для временного использования в различных местах или во время его перемещения.
45. Сосуд стационарный - постоянно установленный сосуд, предназначенный для эксплуатации в одном определенном месте.
46. Связующие - материал, обеспечивающий монолитность композита.
47. Стыковые сварные соединения - соединения, в которых свариваемые элементы примыкают друг к другу торцевыми поверхностями и включают в себя шов и зону термического влияния.
48. Сертификация продукции - деятельность соответствующих органов и субъектов хозяйствования по подтверждению соответствия продукции требованиям, установленным нормативными актами и конкретными стандартами или другой НД по стандартизации.
49. Ремонт - комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности сосудов, восстановлению ресурсов сосудов и их элементов.
50. Температура рабочей среды (min, max) - минимальная (максимальная) температура среды в сосуде при нормальном протекании технологического процесса.
51. Температура стенки расчетная - температура, при которой определяются физико-механические характеристики, допускаемые напряжения материала и проводится расчет на прочность элементов сосуда.
52. Техническое диагностирование - определение технического состояния объекта. Задачи технического диагностирования - контроль технического состояния, поиск места и определение причин отказа (неисправности), прогнозирование технического состояния или остаточного ресурса.
53. Техническая диагностика - теория, методы и средства определения технического состояния объекта.
54. Техническое освидетельствование - комплекс работ по техническому диагностированию в объеме контроля технического состояния сосуда, выявление дефектов, износа и повреждения его элементов, разработка мер по устранению и восстановлению работоспособности сосуда, соответствие его правилам и определение возможности дальнейшей эксплуатации.
55. Условное давление - расчетное давление при температуре 20 град. С, используемое при расчете на прочность стандартных сосудов (узлов, деталей, арматуры).
56. Цистерна - передвижной сосуд, постоянно установленный на раме железнодорожного вагона, на шасси автомобиля (прицепа) или на других средствах передвижения, предназначенный для транспортирования и хранения газообразных, жидких и других веществ.
57. Штуцер - элемент, предназначенный для присоединения к сосуду трубопроводов, трубопроводной арматуры, контрольно-измерительных приборов и т.п.
58. Элемент сосуда - сборная единица сосуда, предназначенная для выполнения одной из основных функций сосуда.
59. Эксперт - аттестованный органом технадзора специалист по оценке технического состояния, технического диагностирования и безопасной эксплуатации объекта повышенной опасности, а также соответствия требованиям безопасности, проектов и другой технической документации.
Приложение 2
Типовой паспорт сосуда, работающего под давлением
(форма 210х297 мм в жесткой обложке)
(к ст.4.9.1)
(стр.1)
Паспорт сосуда <*>, работающего под давлением
Регистрационный N _______________________________
При передаче сосуда другому владельцу вместе с сосудом
передается настоящий паспорт.
В паспорте должно быть 32 страницы. В скобках указано, к какой
странице относится запись.
-------------------------------
<*> По данной форме также оформляются паспорта на цистерны и
баллоны.
(стр.2)
Разрешение на изготовление N __________
от___________________ 19__ г. выдано
Проматомнадзором Беларуси
Удостоверение о качестве изготовления сосуда <*>
____________________________________________________________________
_________________________________ порядковый N__________ изготовлен
(наименование сосуда)
____________________________________________________________________
(дата изготовления, наименование изготовителя и его адрес)
____________________________________________________________________
Характеристика сосуда
-----------------+------------+-----------+------------+--------------
¦Наименование ¦ Рабочее ¦Температура¦ Рабочая ¦ Вместимость,¦
¦частей сосуда ¦ давление, ¦ стенки, ¦среда и ее ¦ куб.м (л) ¦
¦ ¦ МПа, ¦град. С ¦коррозионные¦ ¦
¦ ¦(кгс/кв.см) ¦ ¦ свойства ¦ ¦
+----------------+------------+-----------+------------+-------------+
¦В корпусе ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+----------------+------------+-----------+------------+-------------+
¦В трубной части ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+----------------+------------+-----------+------------+-------------+
¦В рубашке ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
-----------------+------------+-----------+------------+--------------
-------------------------------
<*> К удостоверению о качестве изготовления должны быть приложены:
эскиз сварных соединений с указанием проконтролированных участков и методов дефектоскопии;
расчет сосуда на прочность.
(стр.3)
Сведения об основных элементах сосуда
----+----------------+------+-----------------------------+------------------+-------------------------------------------
¦ ¦ ¦ ¦ Размеры, мм ¦Основной металл<*>¦ Данные о сварке (пайке) ¦
¦ N ¦Наименование ¦ +------------+-------+--------+-------------+----+----------+-------+------------+----------+
¦ ¦элементов сосуда¦Кол- ¦диаметр ¦толщина¦длина ¦наименование,¦ГОСТ¦способ ¦вид ¦электроды, ¦метод ¦
¦ ¦(корпус, днище, ¦во, ¦(внутренний)¦стенки ¦(высота)¦марка ¦ ¦выполнения¦сварки ¦сварочная ¦и объем ¦
¦ ¦горловина, ¦штук ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦соединения¦(пайки)¦проволока, ¦контроля ¦
¦ ¦решетки, трубы, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦(сварка, ¦ ¦припой (тип,¦сварки без¦
¦ ¦рубашки) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦пайка) ¦ ¦марка, ГОСТ ¦разрушения¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦или ТУ) ¦ ¦
----+----------------+------+------------+-------+--------+-------------+----+----------+-------+------------+-----------
-------------------------------
<*> В графе "Основной металл" наряду с наименованием и маркой стали для углеродистой стали указывается "кипящая" или "спокойная".
Примечание. При изготовлении сосуда по специальным техническим условиям, которые предусматривают проверку механических свойств металла при рабочих температурах или после термообработки, а также в случаях, когда сосуд изготовлен из материалов, на которые нет ГОСТов, данные этой таблицы дополняются сведениями о результатах механических испытаний и химического анализа основного металла, произведенных в объеме согласно ТУ.
(стр.4)
Данные о штуцерах, фланцах, крышках и крепежных изделиях
-------------------+-------+------------------+---------------+-------
¦ Наименование ¦Кол-во,¦Размеры, мм, или N¦Наименование и ¦ГОСТ ¦
¦ ¦штук ¦по спецификации ¦марка металла ¦или ТУ¦
-------------------+-------+------------------+---------------+-------
Данные о термообработке сосуда и его элементов
(вид и режим)
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
(стр.5)
Основная арматура, контрольно-измерительные приборы и приборы безопасности
----+------------+----------+---------+-----------+--------+----------
¦ ¦ ¦ ¦Условный ¦ Условное ¦ ¦ ¦
¦ N ¦Наименование¦Количест- ¦ проход, ¦ давление, ¦Материал¦ Место ¦
¦ ¦ ¦во, штук ¦ мм ¦ МПа ¦ ¦установки¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦(кгс/кв.см)¦ ¦ ¦
----+------------+----------+---------+-----------+--------+----------
Сосуд изготовлен в полном соответствии с "Правилами устройства
и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" и
техническими условиями. Сосуд подвергался наружному и внутреннему
осмотрам и гидравлическому испытанию пробным давлением:
корпуса МПа (кгс/кв.см)
трубные части МПа (кгс/кв.см)
рубашки МПа (кгс/кв.см)
и пневматическому испытанию на герметичность давлением:
корпуса МПа(кгс/кв.см)
трубные части МПа (кгс/кв.см)
рубашки МПа (кгс/кв.см).
Сосуд признан годным для работы с указанными в настоящем
удостоверении параметрами и средой.
Расчетный срок службы сосуда _________ лет.
Главный инженер предприятия ______________ _________________
(И.О.Фамилия) (подпись)
М.П.
Начальник ОТК предприятия ______________ _________________
(И.О.Фамилия) (подпись)
"___ " _______19__г.
(стр.6)
Сведения о местонахождении сосуда
------------------------+-------------------------+-------------------
¦ Наименование ¦ Местонахождение сосуда ¦ Дата установки ¦
¦предприятия-владельца ¦ ¦ ¦
------------------------+-------------------------+-------------------
(стр.7)
Ответственные за исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосуда
------------------+-------------------+-------------------------------
¦N и дата приказа ¦ Должность, Ф.И.О.¦Роспись ответственного за ¦
¦о назначении ¦ ¦исправное состояние и ¦
¦ ¦ ¦безопасную эксплуатацию сосуда¦
------------------+-------------------+-------------------------------
(стр.8)
Сведения об установленной арматуре
----------+------------+------+--------+------------+--------+---------+---------------------------
¦Дата ¦ ¦Кол- ¦Условный¦ Условное ¦ ¦Место ¦Роспись ответственного ¦
¦установки¦Наименование¦во, ¦проход ¦ давление, ¦Материал¦установки¦за исправное состояние ¦
¦ ¦ ¦штук ¦ ¦ МПа ¦ ¦ ¦и безопасную эксплуатацию ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦(кгс/кв.см) ¦ ¦ ¦сосуда ¦
----------+------------+------+--------+------------+--------+---------+---------------------------
Другие данные об установке сосуда:
а) коррозионность среды________________________________________
б) противокоррозионное покрытие _______________________________
в) тепловая изоляция __________________________________________
г) футеровка __________________________________________________
(стр.9-12)
Сведения о замене и ремонте основных элементов сосуда, работающего под давлением, и арматуры <*>
-------+---------------------------+----------------------------------
¦Дата ¦Сведения о замене и ремонте¦ Роспись ответственного лица, ¦
¦ ¦ ¦ проводившего работы ¦
-------+---------------------------+----------------------------------
-------------------------------
<*> Документы, подтверждающие качество вновь устанавливаемых арматуры и элементов сосуда (взамен изношенных), примененных при ремонте материалов, а также сварки (пайки), должны храниться вместе с паспортом.
(стр.13-31)
Запись результатов освидетельствования
--------------------+-------------------+-------------+--------------------
¦ Дата ¦ Результаты ¦Разрешенное ¦ Срок следующего ¦
¦освидетельствования¦освидетельствования¦давление, МПа¦освидетельствования¦
¦ ¦ ¦(кгс/кв.см) ¦ ¦
--------------------+-------------------+-------------+--------------------
(стр.32)
Регистрация сосуда
Сосуд зарегистрирован за N______________________
в __________________________________________________________________
(регистрирующий орган)
В паспорте пронумеровано и прошнуровано _____________ страниц и
__________ чертежей.
________________________________ _____________ ____________
(должность регистрирующего лица) (И.О.Фамилия) (подпись)
М.П.
"____" __________________ 19___ г.
Обязательные приложения к паспорту:
1) чертежи сосуда с указанием основных размеров;
2) расчет на прочность с приложением эскизов основных несущих элементов сосуда: стенок сосуда, горловин, крышек, трубных решеток, фланцев, узлов врезки штуцеров, люков и др.;
3) инструкция по монтажу и эксплуатации;
4) регламент пуска сосуда в зимнее время;
5) отношение [S]20/[S]t в соответствии с требованиями ст.4.6.3 настоящих Правил.
-------------------------------
S - греческая буква "сигма".
Для сосудов, испытывающих переменные нагрузки от давления, стесненности температурных деформаций или других воздействий, должен быть приложен расчет на усталостную прочность с указанием ресурса безопасной эксплуатации. Расчет на усталостную прочность может не выполняться, если это предусмотрено в НД по расчету на усталостную прочность.
Приложение 3
ПЕРЕЧЕНЬ ГОЛОВНЫХ СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫХ ОРГАНИЗАЦИЙ
----+----------------------------+------------------+-----------------
¦ N ¦ Специализация ¦ Организация ¦Адрес, телефон ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---+----------------------------+------------------+----------------+
¦1 ¦Сосуды, работающие под ¦Физико-технический¦220023, г.Минск,¦
¦ ¦давлением, металловедение, ¦институт ¦ул.Жодинская, 4 ¦
¦ ¦расчеты на прочность, ¦Национальной ¦тел.: 64-60-10 ¦
¦ ¦техническое диагностирование¦академии наук ¦ 64-43-85 ¦
¦ ¦и определение остаточного ¦Республики ¦факс: 63-76-93 ¦
¦ ¦ ресурса, ремонт ¦Беларусь ¦ ¦
+---+----------------------------+------------------+----------------+
¦2 ¦Сосуды, работающие под ¦Научно- ¦220600, г.Минск,¦
¦ ¦давлением, сварка, контроль ¦исследовательский ¦ул.Платонова, ¦
¦ ¦качества, термообработка, ¦и конструкторско- ¦12Б ¦
¦ ¦коррозия ¦технологический ¦тел.: 39-98-51 ¦
¦ ¦ ¦институт сварки и ¦ 39-98-82 ¦
¦ ¦ ¦защитных покрытий ¦факс: 36-04-30 ¦
¦ ¦ ¦(НИИ СП) ¦ ¦
----+----------------------------+------------------+-----------------
Приложение 4
ПОДРАЗДЕЛЕНИЕ СТАЛЕЙ НА ТИПЫ, КЛАССЫ
----------------------------------+-----------------------------------
¦ Тип, класс стали ¦ Марка стали ¦
+---------------------------------+----------------------------------+
¦Углеродистый ¦Ст.3, 10, 20, 15К, 16К, 18К, 20К, ¦
¦ ¦22К, 20ЮЧ ¦
+---------------------------------+----------------------------------+
¦Низколегированный ¦16ГС, 17ГС, 17Г1С, 09Г2С, ¦
¦марганцовистый, ¦10Г2СФ, 09Г2, 10Г2С1, 10Г2, ¦
¦марганцово-кремнистый ¦10Г2С1Д, 09Г2СЮЧ, 16ГМЮЧ, 09Г2СФБ ¦
+---------------------------------+----------------------------------+
¦Мартенситный <*> ¦15Х5, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ, ¦
¦ ¦20Х13, Х9М, 12Х13 ¦
+---------------------------------+----------------------------------+
¦Ферритный ¦08Х13, 08Х17Т, 15X25T ¦
+---------------------------------+----------------------------------+
¦Аустенитно-ферритный ¦08X22H6T, 12Х21Н5Т, 08Х18Г8Н2Т, ¦
¦ ¦15Х18Н12С4ТЮ ¦
+---------------------------------+----------------------------------+
¦Аустенитный ¦10Х14Г14Н4Т, 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б,¦
¦ ¦10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, ¦
¦ ¦03Х17Н14М3, 12Х18Н12Т, 02Х18Н11, ¦
¦ ¦02Х8Н22С6, 03Х19АГ3Н10Т,07ХГ3АГ20,¦
¦ ¦12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 03Х21Н21М4ГБ ¦
+---------------------------------+----------------------------------+
¦Сплавы на железо-никелевой и ¦06Х28МДТ, 03Х28МДТ, ХН32Т ¦
¦никелевой основе ¦ ¦
+---------------------------------+----------------------------------+
¦Низколегированный ¦12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 10Х2М1, ¦
¦хромомолибденовый, ¦10Х2ГНМ, 12Х1МФ, 10Х2М1ФБ, ¦
¦хромомолибленованадиевый ¦15Х2МФА, 18Х2МФА, 25Х2МФА, 25Х3МФА¦
----------------------------------+-----------------------------------
-------------------------------
<*> Стали указанного типа и класса склонны к подкалке.
Приложение 5
ПЕРЕЧЕНЬ МАТЕРИАЛОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
Таблица 1
Листовая сталь
--------------------------+-------------+------------------------------+--------------+--------------
¦Марка стали, обозначение ¦Технические ¦ Рабочие условия ¦Виды испытаний¦Примечания, ¦
¦стандарта или технических¦требования +------------+-----------------+и требования ¦данные в ¦
¦условий ¦ ¦Температура ¦Давление среды, ¦ ¦конце таблицы¦
¦ ¦ ¦стенки, ¦МПа (кгс/кв.см), ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦град. С ¦не более ¦ ¦ ¦
+-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------+
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦
+-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------+
¦Ст3сп, Ст3пс, Ст3кп2 ¦ГОСТ 14637 ¦От 10 до 200¦1,6 (16) ¦ГОСТ 14637 ¦п.1 ¦
¦ГОСТ 380, ГОСТ 14637 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------+
¦Ст3сп, Ст3пс, Ст3Гпс ¦ГОСТ 14637 ¦От минус 20 ¦5 (50) ¦ГОСТ 14637 ¦пп.2, 4, 5, ¦
¦категорий 3, 4, 5 ¦ТУ 14-1-3023 ¦до 425 ¦ ¦ТУ 14-1-3023 ¦ 7, 8 ¦
¦в зависимости от рабочей ¦группы 1, 2 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦температуры ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ГОСТ 380 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------+
¦16К, 18К, 20К, 22К ¦ГОСТ 5520 ¦От минус 20 ¦Не ограничено ¦ГОСТ 5520 ¦пп.4, 5, 8 ¦
¦категорий 3, 5, 11, 17, ¦ ¦до 475 ¦ ¦ ¦ ¦
¦18 в зависимости от ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦рабочей температуры ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ГОСТ 5520 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------+
¦ 22К ¦ТУ 108.11-543¦От минус 20 ¦Не ограничено ¦ТУ 108.11-543 ¦пп.7, 8 ¦
¦ТУ 108.11-543 ¦ ¦до 350 ¦ ¦ ¦ ¦
+-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------+
¦15, 20 ¦ГОСТ 1577 ¦От минус 20 ¦5 (50) ¦ГОСТ 1577 ¦пп.3, 7, 8 ¦
¦ГОСТ 1050 ¦ ¦до 425 ¦ ¦ ¦ ¦
+-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------+
¦09Г2С, 10Г2С1 категорий ¦ГОСТ 5520 ¦От минус 70 ¦Не ограничено ¦ГОСТ 5520 ¦пп.4, 8 ¦
¦3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 12, ¦ ¦до 475 ¦ ¦ ¦ ¦
¦13, 14, 15, 16, 17, 18 в ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦зависимости от рабочей ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦температуры ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ГОСТ 5520 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------+
¦17ГС, 17Г1С, 16ГС ¦ГОСТ 5520 ¦От минус 40 ¦Не ограничено ¦ГОСТ 5520 ¦пп.4, 8 ¦
¦категорий 3, 4, 5, 6, ¦ ¦до 475 ¦ ¦ ¦ ¦
¦12, 18 в зависимости от ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦рабочей температуры ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ГОСТ 5520 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------+
¦09Г2С-Ш ¦ТУ 14-1-2072 ¦От минус 60 ¦Не ограничено ¦ТУ 14-1-2072 ¦п.7 ¦
¦ТУ 14-1-2072 ¦ ¦до 475 ¦ ¦ ¦ ¦
+-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------+
¦09Г2СЮЧ, 09ХГ2СЮЧ ¦ТУ 14-1-5065 ¦От минус 70 ¦Не ограничено ¦ТУ 14-1-5065 ¦п.7 ¦
¦ТУ 14-1-5065 ¦ ¦до 475 ¦ ¦ ¦ ¦
+-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------+
¦17ГС, 17Г1С, 16ГС, ¦ГОСТ 19281 ¦От минус 40 ¦Не ограничено ¦ГОСТ 19281 ¦пп.6, 7, 12 ¦
¦14Г2, 9Г2С категории ¦ ¦до 475 ¦ ¦ ¦ ¦
| Стр.1 | Стр.2 | Стр.3 | Стр.4 | Стр.5 | Стр.6 | Стр.7 |
карта новых документов | 
