НАЙТИ ДОКУМЕНТ
Распоряжение Росавтодора от 16.02.2009 N 47-р "Об издании и применении ОДМ 218.4.002-2009 "Рекомендации по защите от коррозии конструкций, эксплуатируемых на автомобильных дорогах Российской Федерации мостовых сооружений, ограждений и дорожных знаков"
Архив 2009 год
<< Назад |
<<< Главная страница
Стр. 2
- противопожарные мероприятия.
При определении объемов работ в проектах учитывают устройство - разборку лесов, необходимую разборку - монтаж отдельных элементов, транспортировку рабочих, материалов и оборудования на передвижных подмостях, затраты на обеспечение экологической безопасности и т.д.
Объем восстанавливаемого покрытия, выраженный в площади поверхностей, подлежащих очистке и окрашиванию, определяют расчетами по проектным чертежам или по натурным измерениям.
Расчетный практический расход лакокрасочных абразивных и других вспомогательных материалов определяют с учетом размера потерь, которые зависят от метода очистки, способа нанесения лакокрасочного материала, групп сложности поверхностей металлоконструкций, характеристик поверхности и пр.
При заказе лакокрасочного материала следует иметь в виду, что фактический расход лакокрасочных материалов может превышать норму расхода, полученную в соответствии с нормативами расхода лакокрасочных материалов, или теоретическим расходом, заявленным производителем лакокрасочного материала, в 1,2 - 1,3 раза и более.
При определении объемов работ поверхности металлоконструкций классифицируют в соответствии с рекомендациями, изложенными в Приложении К. Расчеты площадей окрашиваемых поверхностей производят раздельно для каждого типа поверхностей.
В проектных решениях по восстановлению защитных покрытий следует предусматривать свободный доступ ко всем элементам конструкции и возможность производства работ без нарушения безопасности движения и без прерывания эксплуатации сооружения. Классификация элементов мостовых сооружений по доступности при выполнении работ по ремонту защитных покрытий приведена в Приложении К.
В проектах следует предусматривать технические решения, направленные на снижение агрессивного воздействия на элементы конструкций.
При воздействии на сооружение нескольких различных агрессивных сред определяют соответствующие зоны их воздействий, а также степень коррозионного воздействия для конкретных элементов (см. Приложение К).
Раздел 9. Выбор систем лакокрасочных покрытий и материалов
При восстановлении защитных покрытий конструкций эксплуатируемых на автомобильных дорогах Российской Федерации мостовых сооружений, ограждений и дорожных знаков применяют системы лакокрасочных покрытий, прошедшие ускоренные испытания по ГОСТ 9.401 для групп условий эксплуатации УХЛ, ХЛ или ОМ по ГОСТ 9.104 для макроклиматических районов и категорий размещения 1 и 2 по ГОСТ 15150 и имеющие положительные заключения аккредитованной испытательной лаборатории о проверке качества материалов с указанием срока службы покрытия.
Метод ускоренных климатических испытаний выбирают по ГОСТ 9.401 в зависимости от условий эксплуатации по ГОСТ 9.104 и типа атмосферы по ГОСТ 15150. Характеристики методов ускоренных испытаний лакокрасочных покрытий для мостовых сооружений приведены в Приложении З.
Некоторые системы лакокрасочных покрытий, прошедшие ускоренные испытания, имеющие положительные заключения аккредитованных испытательных лабораторий и рекомендованные для защиты металлоконструкций мостовых сооружений даны в СТО-001-2006 "Стандарт организации. Защита металлических конструкций мостов от коррозии методом окрашивания".
Значительное количество лакокрасочных материалов различных производителей, которые можно использовать для восстановления покрытий мостовых сооружений, включено в ГОСТ 9.401.
При изменении рецептуры серийных лакокрасочных материалов и технологических процессов получения лакокрасочных материалов и покрытий проводят ускоренные испытания по ГОСТ 9.401.
Для определения срока службы покрытий, полученных на основе новых лакокрасочных материалов, проводят ускоренные испытания по ГОСТ 9.401 или испытывают их в атмосферных условиях по ГОСТ 6992.
Системы лакокрасочных покрытий, применяемые при восстановлении защитных покрытий, назначают в проектной документации в зависимости от установленного нормативного срока службы покрытия, условий эксплуатации, типа и состояния старого защитного покрытия, коррозионного состояния металла защищаемой конструкции.
При восстановлении применяют системы покрытий, которые обладают долговечностью, то есть способностью сохранять заданные свойства в течение заданного срока. При восстановлении следует применять системы лакокрасочных покрытий со сроком службы не менее:
- установленного нового нормативного срока службы защитного покрытия при полном восстановлении;
- остаточного срока службы старого защитного покрытия при локальном окрашивании.
При частичном восстановлении нормативный срок службы определяется индивидуально в зависимости от конкретных обстоятельств.
При назначении нормативного срока службы защитного покрытия учитывают эксплуатационные, экономические и технологические факторы. Задаваемый нормативный срок службы обосновывают сравнением различных вариантов (Приложение М).
В связи с отсутствием систем лакокрасочных покрытий, имеющих сроки службы, сравнимые по продолжительности с межремонтными сроками проведения капитального ремонта (40 - 58 лет) и ремонта (23 - 33 года) для стальных и сталежелезобетонных мостовых сооружений, установленных Минтрансом России в 2008 году, восстановление защитных покрытий мостовых сооружений следует производить чаще, не ожидая наступления срока очередного ремонта или капитального ремонта.
Нормативный срок службы покрытия устанавливается в техническом задании в соответствии с установленными правилами и указывается в проектной документации на восстановление защитного покрытия.
Срок защиты условно делится на три диапазона:
- короткий - до 5 лет;
- средний - от 5 до 15 лет;
- длинный - свыше 15 лет.
Нормативный срок службы, соответствующий короткому диапазону срока защиты, назначают при локальном ремонтном окрашивании в случаях, когда остаточный срок службы старого покрытия не превышает 5 лет, а также в других случаях при наличии соответствующего обоснования.
Нормативный срок службы, соответствующий среднему диапазону срока защиты, назначают, как правило, при частичном восстановлении защитных покрытий, а также при локальном ремонтном окрашивании в случаях, когда остаточный срок службы старого покрытия превышает 5 лет.
Нормативный срок службы свыше 15 лет назначают, как правило, при полном восстановлении защитных покрытий. При полном восстановлении защитных покрытий конструкций эксплуатируемых мостовых сооружений, нормативный срок службы нецелесообразно назначать менее 15 лет.
Группы условий эксплуатации покрытий для различных макроклиматических районов по ГОСТ 15150 принимают по ГОСТ 9.104:
- для всех наружных поверхностей конструкций - по первой категории размещения по ГОСТ 15150 (на открытом воздухе);
- для внутренних поверхностей коробчатых балок - по второй категории размещения по ГОСТ 15150 (в оболочке комплектного изделия категории 1 в отсутствии прямого воздействия солнечного излучения).
Нормальные значения климатических факторов внешней среды принимают по ГОСТ 15150. Значения характеристик климатических факторов по ГОСТ 15150 для макроклиматических районов с различным климатом приведены в Приложении И.
В Приложении Г приведены сроки защиты различных покрытий в зависимости от рода пленкообразующего вещества лакокрасочных материалов, толщины слоев для категорий коррозии при атмосферных условиях окружающей среды по стандарту ИСО 12944-2. Данные по срокам защиты применяемых при восстановлении систем лакокрасочных покрытий следует подтверждать результатами испытаний (протоколами) в аккредитованных испытательных лабораториях.
Степень коррозионного воздействия может быть различная для разных элементов и участков поверхности одной и той же конструкции. В таких случаях рекомендуется применять следующие поправочные коэффициенты к срокам службы систем лакокрасочных покрытий, установленных результатами испытаний:
- при малоагрессивной степени коррозионного воздействия 1,3;
- при среднеагрессивной степени коррозионного воздействия 1,0;
- при особо агрессивной степени коррозионного воздействия 0,7.
Классификация элементов мостовых сооружений по степени коррозионного воздействия приведена в Приложении К.
Следует стремиться к обеспечению одинаковой защищенности всех металлических поверхностей сооружения, применяя при восстановлении покрытий на соответствующих участках конструкции различные системы лакокрасочных покрытий.
В системах покрытий для восстановления следует применять лакокрасочные материалы, отвечающие следующим требованиям:
- обозначение лакокрасочных материалов в соответствии с ГОСТ 9825;
- наличие технических условий на лакокрасочные материалы, оформленных в установленном порядке;
- наличие каталожных листов, зарегистрированных в установленном порядке;
- наличие результатов ускоренных или натурных испытаний в соответствии с ГОСТ 9.401 для подтверждения области применения и долговечности.
При выборе систем лакокрасочных покрытий для восстановления следует отдавать предпочтение материалам, покрытия из которых обладают высокими физико-механическими свойствами:
- хорошей адгезией к защищаемой поверхности, не более 2 баллов по ГОСТ 15140;
- твердостью;
- прочностью к удару - не менее 40 кгс/кв. см по ГОСТ 4765;
- эластичностью пленки при изгибе - не более 1 мм по ГОСТ 6806.
В зависимости от степени очистки поверхности и условий окрашивания рекомендуются следующие лакокрасочные материалы по роду пленкообразующего вещества:
- при возможности достижения степени очистки металла PSa 2.5 и в благоприятных условиях окрашивания - эпоксидные, полиуретановые, эпоксидно-полиуретановые, акрилуретановые комплексы, материалы на основе сополимеров винилхлорида;
- при возможности достижения степени очистки металла PSa 2.5, но при неблагоприятных условиях окрашивания - хлоркаучуковые комплексы;
- при низкой степени очистки (PSa 2 или PSt 2) - алкидные комплексы.
В обоснованных случаях для защиты от коррозии элементов, которые при эксплуатации могут подвергаться наиболее сильному агрессивному воздействию, могут применяться комбинированные металлизационно-лакокрасочные покрытия.
При ремонте ограждений может быть рекомендовано вторичное покрытие цинком методом напыления. На участках дорог, обрабатываемых солью, напыленное цинковое покрытие уплотняется виниловой краской.
При локальном восстановлении покрытия или при полном восстановлении покрытия с частичной заменой разрушенных слоев старого защитного покрытия и (или) удалением старого защитного покрытия только на отдельных участках поверхности металлоконструкций следует обеспечивать сочетаемость новых слоев лакокрасочного покрытия со слоями оставляемого старого покрытия.
Желательно знать род пленкообразующего вещества и марки лакокрасочных материалов, использовавшихся при предыдущем окрашивании. Совместимость наносимых лакокрасочных материалов с оставляемыми слоями старого покрытия проверяют экспериментально на нескольких характерных участках поверхности. Оценку совместимости выполняют по ГОСТ 29318-92. Общие данные о совместимости материалов в зависимости от рода пленкообразующего вещества приведены в Приложении Л.
При ремонте, в случае неполного удаления старого покрытия, лучше всего использовать такие же лакокрасочные материалы (по роду пленкообразующего вещества), что и при предыдущем окрашивании или аналогичные им.
Сведения о сочетаемости некоторых материалов при получении покрытий для эксплуатации в районах с различным климатом приведены в ГОСТ 9.401.
Для исключения ошибок пользуются экспериментально проверенными рекомендациями, приведенными в технологической инструкции или других документах на конкретный лакокрасочный материал.
Обозначение принятых систем покрытий дают по ГОСТ 9.032. Обозначения лакокрасочных материалов в системах покрытий, принятых для восстановления, приводят по ГОСТ 9825. Если лакокрасочному покрытию предшествует старое металлическое или неметаллическое неорганическое покрытие, то их обозначения разделяют чертой дроби, причем на второе место ставят обозначение лакокрасочного покрытия.
На лакокрасочные материалы и добавки к ним (растворители, отвердители и др.) следует иметь паспорт завода-изготовителя, подтверждающий их качество и соответствие требованиям нормативной (далее - НД) или технической (далее - ТД) документации на данный материал.
Документ о качестве содержит следующие данные:
- наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак или только его товарный знак;
- наименование, марку и цвет материала, сорт;
- массу нетто;
- номер партии;
- дату изготовления;
- условия и срок хранения;
- результаты проведенных испытаний или подтверждение о соответствии материалов требованиям НД и ТД;
- вид тары и количество единиц упаковки в партии;
- обозначение нормативно-технического документа.
На используемые лакокрасочные материалы следует иметь санитарно-эпидемиологическое заключение.
Маркировка лакокрасочных материалов - по ГОСТ 9980.4. Упаковка с лакокрасочными материалами - по ГОСТ 9980.3.
По истечении гарантийного срока хранения перед применением лакокрасочные материалы испытывают на соответствие требованиям НД или ТД на данный материал. Отбор проб лакокрасочных материалов для испытаний проводят по ГОСТ 9980.2, подготовку образцов для испытания - по ГОСТ 8832.
Необходимые характеристики грунтовок, используемых в системах лакокрасочных покрытий при восстановлении, указаны в ГОСТ Р 51693-2000.
Применяют лакокрасочные материалы только те, которые возможно наносить используемыми методами (пневматическим, безвоздушным, кистью) и которые при рекомендованной вязкости и толщине мокрого слоя не стекают при нанесении на вертикальные поверхности.
Лакокрасочные материалы следует применять достаточно быстросохнущие. Время высыхания каждого слоя до степени 3 по ГОСТ 19007 при температуре (20 +/- 2) °C не более 24 часов, т.к. попадание на непросохший слой загрязнений будет способствовать получению некачественных, пористых и несплошных покрытий, в которых загрязнения могут явиться очагами начала разрушения покрытий и коррозии металла.
Лакокрасочные материалы для получения внешнего слоя покрытия следует применять светлых тонов для облегчения обследования и уменьшения температурного воздействия на конструкцию.
Раздел 10. Технологические процессы восстановления
защитных покрытий
Общие положения
Технологический процесс восстановления защитных покрытий конструкций заключается в последовательном выполнении следующих операций:
- подготовка поверхности;
- приготовление рабочих составов лакокрасочных материалов;
- нанесение первичного слоя лакокрасочной системы (грунтование);
- сушка первичного слоя;
- нанесение требуемого количества промежуточных слоев и внешнего слоя лакокрасочной системы;
- сушка каждого слоя.
Технология локального восстановления покрытия включает удаление поврежденных слоев дефектного покрытия, подготовку поверхности на разрушенных участках и нанесение нового покрытия на разрушенных участках.
Все операции по подготовке поверхности и получению лакокрасочных покрытий производят в соответствии с ГОСТ 9.402, ГОСТ 9.105, ГОСТ 9.305 и НД или ТД.
Правила подготовки поверхности
Основной целью подготовки поверхности является удаление с нее веществ, препятствующих окрашиванию и ускоряющих коррозионные процессы, а также получение поверхности, обеспечивающей требуемую адгезию лакокрасочного покрытия.
При подготовке поверхности соблюдают положения ГОСТ 9.402.
Подготовку поверхности проводят при температуре окружающей среды не ниже +5 °C. Подготовку поверхности при температуре окружающей среды ниже +5 °C проводят по согласованию с заказчиком.
После подготовки поверхности в период до грунтования температуру конструкции следует обеспечивать на 3 °C выше точки росы, так как в противном случае возможно образование конденсата на подготовленной к окрашиванию поверхности.
Не допускается попадание на подготовленную поверхность изделия воды, коррозионно-активных жидкостей и их паров.
Длительность перерыва между химической подготовкой поверхности и нанесением слоя грунтовки (срок хранения) не более 16 часов, между механической подготовкой поверхности - 6 часов. Допускается увеличение длительности перерыва до 24 ч, если это не влияет на качество подготовленной поверхности. При необходимости, на межоперационный период, применяют временную защиту.
На поверхностях, подлежащих подготовке к окрашиванию, не допускаются заусенцы, острые кромки радиусом менее 2,0 мм, сварочные брызги, прижоги, остатки флюса.
Подготовка поверхности - многостадийный процесс и состоит из ряда операций, первой из которых является очистка от загрязнений и поврежденного старого лакокрасочного покрытия.
Очистку поверхности от загрязнений и старого покрытия проводят механическим методом.
Очистку поверхности от старого покрытия в исключительных случаях допускается проводить химическим способом (при помощи питьевой воды, растворителей, химических продуктов).
Перед механической подготовкой замасленные металлические поверхности очищают от грязи и обезжиривают.
Обезжиривание проводят при помощи питьевой воды, растворителей и щелочных средств.
В качестве растворителей для обезжиривания поверхности используют уайт-спирит (нефрас-С4-155/200) по ГОСТ 3134, нефрас-С 50/170 по ГОСТ 8505. Обезжиривание растворителями выполняется вручную. Обработка поверхности выполняется ветошью, смоченной растворителями. Ветошь следует менять как можно чаще.
Обезжиривание щелочными водными растворами проводят с помощью щеток или протирочного материала, смоченных водными растворами технического моющего средства (ТМС).
Обезжиривание проводят определенной маркой ТМС, выбранного в соответствии с применяемым технологическим процессом и удовлетворяющего качеству обезжиривания.
При подготовке поверхности применяют щетки и протирочный материал, не оставляющие следов (частичек ворса, материала и др.) на обрабатываемой поверхности.
При применении водных щелочных растворов перед окрашиванием следует промыть поверхности питьевой водой и высушить обезжиренную поверхность, если после этого не проводят другие операции подготовки поверхности.
Механическую очистку металлических поверхностей от окалины, ржавчины и старого покрытия перед окрашиванием производят преимущественно методом струйной абразивной обработки. В качестве абразивного материала используют неметаллические абразивы: шлаки - отходы производства металлургической промышленности (купершлак, никельшлак, доменный шлак и т.п.) с размером частиц 0,2 - 1,4 мм или просушенный, прокаленный кварцевый песок с фракцией 0,75 - 2,0 мм и влажностью не более 2%. Размер фракций абразивного материала, давление воздуха, а также расстояние между соплом абразивоструйного аппарата и обрабатываемой поверхностью подбирают в зависимости от толщины и твердости пленки удаляемых продуктов (окислов, ржавчины или старого покрытия) и параметров шероховатости поверхности.
При размере зерен абразива 0,75 - 2 мм расстояние между соплом и обрабатываемой поверхностью рекомендуется 75 - 150 мм. Отбор указанной выше фракции производят путем просеивания через два сита (верхнее - с сеткой N 2, нижнее - с сеткой N 07 по ГОСТ 3584-73).
Для очистки стальной поверхности с толстым слоем окалины применяют крупнозернистый абразив, при этом расстояние между соплом и поверхностью уменьшают.
В качестве абразива предпочтительно применять различные шлаки или горный кварцевый песок, обладающий более высоким абразивным действием, чем речной, при этом песок должен быть сухим и однородным. Качество абразива определяют абразивоструйной очисткой поверхности опытного металлического образца. Не рекомендуется абразив, зерна которого при ударе о поверхность превращаются в пыль.
Используемый для очистки сжатый воздух должен быть сухим, чистым и соответствовать ГОСТ 9.010. Рекомендуемое давление воздуха 6,9 - 8,0 кгс/кв. см.
При абразивоструйной очистке на обрабатываемой поверхности следует исключать образование конденсата.
Шероховатость металлической поверхности после абразивоструйной очистки назначают с учетом применяемого лакокрасочного материала. Рекомендуется иметь оптимальную, для обеспечения адгезии, шероховатость Rz 30 - 50 мкм по ГОСТ 2789, которая обеспечивается при правильном подборе фракции абразивного материала.
По окончании абразивоструйной очистки, не позднее чем через 6 часов, подготовленные поверхности грунтуют, так как обработанная абразивоструйным методом поверхность обладает большой активностью, легко абсорбирует влагу и очень быстро корродирует.
В обоснованных случаях допускается применять другие способы механической очистки от окалины и ржавчины по ГОСТ 9.402:
- механизированную очистку (вращающимися щетками, пневматическими молотками, с использованием шлифовальных шкурок и др.);
- очистку ручным инструментом (в исключительных случаях как вспомогательный метод при применении других видов механической очистки) с использованием проволочных щеток, шпателей, скребков, абразивных шкурок, молотков для скалывания ржавчины.
Участки поверхности, недоступные для обработки механизированным инструментом, подготавливают ручным инструментом. Очистку проводят так, чтобы отсутствовали какие-либо повреждения или дефекты поверхности (риски, вмятины и т.п.).
После механической очистки металлическую поверхность следует обеспылить и обезжирить.
Следует соблюдать технические параметры качества поверхности и технологию ее подготовки по ГОСТ 9.402 или ИСО 8501-1.
Рекомендуемые показатели подготовки металлической поверхности от окислов и загрязнений непосредственно перед нанесением покрытий приведены в табл. 10.1.
Таблица 10.1
ТЕХНИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ
ПОВЕРХНОСТИ ПЕРЕД ОКРАШИВАНИЕМ
--------------+----------+-----------------------------------+------------¬
¦ Показатель ¦ НД ¦ Норма ¦ Метод ¦
¦ ¦ ¦ ¦ контроля ¦
+-------------+----------+-----------------------------------+------------+
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦
+-------------+----------+-----------------------------------+------------+
¦Внешний вид ¦ИСО 8501-1¦Шероховатая металлически чистая ¦Визуально ¦
¦ ¦ ¦поверхность серого или темно-серого¦ ¦
¦ ¦ ¦цвета, без пятен масла, смазки и ¦ ¦
¦ ¦ ¦грязи ¦ ¦
+-------------+----------+-----------------------------------+------------+
¦Степень ¦ИСО 8501-1¦PSa 21/2. ¦Визуально ¦
¦очистки от ¦ ¦PSa 2 - в местах с затрудненным ¦ ¦
¦окислов ¦ ¦доступом ¦ ¦
¦ +----------+-----------------------------------+------------+
¦ ¦ГОСТ 9.402¦Вторая. ¦Визуально ¦
¦ ¦ ¦При соответствующем обосновании и в¦ ¦
¦ ¦ ¦труднодоступных местах допускается ¦ ¦
¦ ¦ ¦третья ¦ ¦
+-------------+----------+-----------------------------------+------------+
¦Степень ¦ГОСТ 9.402¦Не допускаются заусенцы, вмятины, ¦Визуально ¦
¦очистки при ¦ ¦сварочные брызги, остатки флюса, ¦ ¦
¦устранении ¦ ¦неровности сварных швов ¦ ¦
¦дефектов +----------+-----------------------------------+------------+
¦ ¦ИСО 8501-3¦Округление кромок R > 2 мм ¦Визуально ¦
+-------------+----------+-----------------------------------+------------+
¦Степень ¦ГОСТ 9.402¦Степень обезжиривания первая ¦Визуально ¦
¦очистки от +----------+-----------------------------------+------------+
¦различных ¦ИСО 8501-3¦Степень обеспыливания - ¦Визуально ¦
¦загрязнителей¦ ¦2 - 3 разряд ¦ ¦
+-------------+----------+-----------------------------------+------------+
¦Шероховатость¦ИСО 8501-1¦В соответствии с применяемыми ЛКМ ¦Эталоны ¦
¦поверхности ¦ИСО 8501-2¦ ¦сравнения, ¦
¦(R), мкм, не ¦ ¦ ¦компараторы ¦
¦более +----------+ +------------+
¦ ¦ГОСТ 2789 ¦ ¦Профилограф-¦
¦ ¦ ¦ ¦профилометр ¦
¦ ¦ ¦ ¦на образцах-¦
¦ ¦ ¦ ¦свидетелях ¦
¦-------------+----------+-----------------------------------+-------------
Технические показатели качества подготовки поверхности к ремонтному окрашиванию в соответствии с ГОСТ 9.402 приведены в табл. 10.2.
Таблица 10.2
ТРЕБОВАНИЯ К ПОДГОТОВКЕ ПОВЕРХНОСТИ
К РЕМОНТНОМУ ОКРАШИВАНИЮ
--------------+------------+--------------------+-------------------------¬
¦ Условия ¦ Степень ¦ Метод удаления ¦ Характеристика ¦
¦эксплуатации ¦ подготовки ¦ загрязнений ¦ подготовленной ¦
¦лакокрасочных¦поверхности ¦и продуктов коррозии¦ поверхности ¦
¦ покрытий ¦к ремонтному¦ ¦ ¦
¦по ГОСТ 9.104¦окрашиванию ¦ ¦ ¦
+-------------+------------+--------------------+-------------------------+
¦У1, ХЛ1, ¦1 ¦Полностью удаляют ¦Не допускаются масляные ¦
¦УХЛ1, ОМ1, ¦ ¦старое лакокрасочное¦загрязнения; степень ¦
¦ОМ2 ¦ ¦покрытие, продукты ¦очистки поверхности - 2. ¦
¦ ¦ ¦коррозии и масляные ¦Дальнейшую подготовку ¦
¦ ¦ ¦загрязнения ¦поверхности проводят как ¦
¦ ¦ ¦ ¦для вновь изготавливаемых¦
¦ ¦ ¦ ¦изделий ¦
+-------------+------------+--------------------+-------------------------+
¦У2, ХЛ2, УХЛ2¦2 ¦Полностью удаляют ¦Допускаются прочно приле-¦
¦ ¦ ¦старое лакокрасочное¦гающий тонкий несплошной ¦
¦ ¦ ¦покрытие, ржавчину ¦слой грунтовки, отдельные¦
¦ ¦ ¦и отслаивающуюся ¦точки ржавчины, небольшие¦
¦ ¦ ¦окалину, затем ¦куски окалины, плотно ¦
¦ ¦ ¦поверхность ¦прилегающие к основе, ¦
¦ ¦ ¦обезжиривают ¦легкий налет с ржавым ¦
¦ ¦ ¦ ¦оттенком в ранее ¦
¦ ¦ ¦ ¦прокорродировавших местах¦
+-------------+------------+--------------------+-------------------------+
¦УХЛ4 ¦3 ¦С поверхности удаля-¦Допускается ¦
¦ ¦ ¦ют неплотно прилега-¦неповрежденное ¦
¦ ¦ ¦ющие загрязнения ¦лакокрасочное покрытие, ¦
¦ ¦ ¦органического ¦плотно прилегающее ¦
¦ ¦ ¦и неорганического ¦к металлу ¦
¦ ¦ ¦происхождений, ¦ ¦
¦ ¦ ¦местные повреждения ¦ ¦
¦ ¦ ¦старого лакокрасоч- ¦ ¦
¦ ¦ ¦ного покрытия, ¦ ¦
¦ ¦ ¦отстающего от основы¦ ¦
¦-------------+------------+--------------------+--------------------------
На поверхности допускаются остатки старого лакокрасочного покрытия, если оно способствует увеличению срока службы и улучшению коррозионной стойкости наносимой лакокрасочной системы, при условии, что наносимые лакокрасочные материалы совместимы с оставляемыми слоями старого покрытия.
Оценку совместимости лакокрасочного материала с окрашиваемой поверхностью производят методами, предусмотренными ГОСТ 29318 (ИСО 4627).
Подготовка поверхности к ремонтному окрашиванию до степени 3 по ГОСТ 9.402 и степени PSt 2 по ИСО 8501-1 допускается только при соответствующем обосновании. При этом комплекс красок нового покрытия должен сочетаться со степенью очистки поверхности.
Максимальная степень очистки от окалины и ржавчины, которая может быть достигнута при использовании механизированной очистки (вращающимися щетками, пневматическими молотками, с использованием шлифовальных шкурок и др.) и механической очистки ручным инструментом, составляет 3 или 4 по ГОСТ 9.402 или St 2 по ИСО 8501-1.
Для удаления лакокрасочных покрытий в обоснованных случаях применяют смывки в соответствии с ГОСТ 9.402.
При подготовке под окрашивание поверхности с горячим цинкованием следует разделять: новое цинковое покрытие, которое требуется покрыть лакокрасочным материалом, и старое цинковое покрытие, требующее предварительной очистки.
С целью достижения шероховатости поверхности для обеспечения лучшей адгезии новое цинковое покрытие следует подвергнуть легкой абразивной обдувке или обработке механическим способом с применением неметаллического абразива.
Старое, не сильно изношенное, но ставшее матовым цинковое покрытие достаточно обработать водным раствором аммиака, который затем смывают пресной водой.
Следует стремиться к тому, чтобы покрытие было однородным, без механических повреждений, грязи, масел, продуктов цинковой коррозии. Степень шероховатости поверхности и сохраняемый минимум цинкового покрытия должен быть указан в проектной документации.
При принятии решения о методе подготовки поверхности для нанесения лакокрасочного материала следует иметь в виду, что цинковое покрытие может иметь следующие недостатки:
- наличие мелких пор, проникающих до стальной поверхности конструкций;
- недостаточную адгезию между цинком и сталью;
- наличие сверхнормативных утолщений на отдельных участках цинкового покрытия.
Правила приготовления рабочих составов
лакокрасочных материалов
Рабочие составы лакокрасочных материалов (количество отвердителя, растворителя и т.д.) готовят в соответствии с требованиями НД или ТД на конкретную марку лакокрасочного материала.
Рабочие составы готовят в специальном помещении, оборудованном принудительной вентиляцией, или на открытом воздухе.
Тару с лакокрасочными материалами проверяют, чтобы она была плотно закрыта во избежание улетучивания растворителей и попадания влаги. Перед вскрытием тару (бидоны, баки, банки) тщательно очищают от пыли и грязи во избежание попадания их в лакокрасочный материал. Перед употреблением пленку (если она имеется), образовавшуюся на поверхности материала, удаляют.
Перед применением лакокрасочные материалы размешивают в соответствии с инструкцией завода-производителя до однородного состояния, с целью обеспечения принятого для каждого материала соотношения между пигментом и пленкообразующей основой, и профильтровывают. Жидкий отстой с поверхности лакокрасочного материала сливать запрещается.
Перед нанесением рабочих составов лакокрасочных материалов следует проверять их вязкость. Вязкость проверяют с помощью вискозиметра ВЗ-246 с диаметром сопла 4 мм по ГОСТ 8420. При необходимости ее доводят до рабочей вязкости и фильтруют через сетки (ГОСТ 6613). Рекомендуется, чтобы тип и количество вводимого растворителя (разбавителя) соответствовали рекомендациям. Растворитель (разбавитель) добавляют небольшими порциями при непрерывном перемешивании до получения однородной массы.
Для каждого лакокрасочного материала рекомендуется пользоваться отдельной технологической тарой. Не разрешается приготовление рабочих составов в грязной посуде. Посуду, ранее использовавшуюся для других красок, очищают.
При пониженных температурах лакокрасочные материалы загустевают. В таком состоянии не разрешается введение в них растворителя, поэтому перед разведением их следует выдержать в теплом помещении.
Разбавление лакокрасочных материалов производят только после их тщательного перемешивания, а в случае применения двухкомпонентных материалов - после их смешивания с отвердителем.
После введения отвердителя (при использовании 2-компонентных материалов) состав тщательно перемешивают и выдерживают в течение 30 минут перед нанесением на поверхность, если нет других указаний в технической документации на конкретный лакокрасочный материал.
Грунтовки, содержащие быстрооседающие пигменты, в процессе работы периодически перемешивают до полного поднятия осадка.
Правила нанесения лакокрасочных материалов
Нанесение лакокрасочных материалов производят с соблюдением установленных технологических режимов окрасочных процессов.
Контроль подготовки поверхности перед нанесением лакокрасочных материалов проводят не позднее чем через 6 часов после механической подготовки поверхности.
Грунтовки следует наносить сразу же после приемки очищенных поверхностей. В случае, если очищенная до металла поверхность не была загрунтована в тот же день, в последующий период перед грунтованием удаляют образовавшийся налет ржавчины и загрязнения и производят повторную приемку подготовленных поверхностей.
Все операции по выполнению окрашивания производят при температуре воздуха от +5 °C до +30 °C, относительной влажности воздуха не более 80%, при отсутствии осадков, тумана, росы и воздействия агрессивных агентов, если иное не оговорено в технологическом регламенте.
Следует проверять, чтобы температура подготовленной стальной поверхности к окрашиванию была на 3 °C выше точки росы.
Окрашивание следует производить по возможности в безветренную погоду. При скорости ветра более 10 м/с окрашивание производить запрещается. Не допускается нанесение покрытий по влажной, недостаточно высохшей поверхности металла или предыдущего слоя ЛКП, если иное не оговорено в инструкции по применению конкретного материала.
Рекомендуется, чтобы температура лакокрасочного материала была близка к температуре окрашиваемой поверхности. Для этого готовый рабочий состав лакокрасочного материала некоторое время выдерживают на открытом воздухе.
Лакокрасочные материалы следует наливать в рабочую посуду в количестве, необходимом для выполнения определенного объема работ.
Метод нанесения лакокрасочных материалов выбирают по ГОСТ 9.105 в зависимости от вида применяемого лакокрасочного материала, габаритов и конфигурации окрашиваемых поверхностей конструкций.
При полном и частичном восстановлении защитного покрытия нанесение лакокрасочных материалов производят механизированным способом (пневматическим или безвоздушным распылением).
Сжатый воздух, используемый при нанесении лакокрасочных покрытий, должен отвечать ГОСТ 9.010.
В технически обоснованных случаях допускается окрашивание кистью элементов малого сечения (элементы перильных ограждений и т.п.), поверхностей в труднодоступных местах, а также при локальном восстановлении защитного покрытия незначительных по площади участков поверхности.
Перед грунтованием всей поверхности производят полосовое окрашивание кистью стыковых соединений. На головки заклепок, болтов, на кромки стыковых накладок, узловых фасонок, планок перед нанесением лакокрасочных материалов механизированным способом наносят при помощи кисти предварительный слой грунтовки, после высыхания которого проводят грунтование всей поверхности.
Последующие слои лакокрасочного покрытия наносят после полного высыхания предыдущих слоев.
Допускается нанесение последующих слоев лакокрасочных материалов по недосушенной грунтовке или по недосушенному предыдущему слою, если это предусмотрено нормативной или технической документацией для данных лакокрасочных материалов.
Уменьшение установленного в НД или ТД количества слоев лакокрасочного покрытия за счет увеличения их толщины недопустимо.
Лакокрасочные покрытия, нанесенные на окрашиваемые поверхности, подвергают естественной сушке до степени 3 по ГОСТ 19007. Сушку лакокрасочных покрытий осуществляют в соответствии с требованиями НД или ТД на применяемые лакокрасочные материалы.
Все отметки, имеющиеся на конструкции (нумерация узлов, маркировка завода-изготовителя конструкций, реперных точек и др.), дублируют на внешний слой готового покрытия.
На окрашенной конструкции делают надпись с указанием даты окрашивания и обозначения примененной системы лакокрасочного покрытия по ГОСТ 9.032.
Правила нанесения металлизационных
и комбинированных покрытий
Для хорошего сцепления металлизационного покрытия обеспечивают необходимую чистоту и шероховатость поверхности. Оптимальная величина шероховатости составляет Rz 30 - 50 мкм. Это достигается обработкой "стальным песком" или другими, не содержащими кремниевые соединения высокотвердыми абразивными материалами с размерами частиц 1,5 - 2,0 мм. Для подготовки поверхности можно применять то же оборудование, что и при подготовке перед покрытием лакокрасочными материалами.
Покрытие наносят сразу после подготовки поверхности. Допускаемый перерыв между подготовкой поверхности и металлизацией не должен превышать: в сухую погоду - 3 часа, а при влажности воздуха от 80% до 85% - не более 30 мин. В случае, если не используются газоплазменные аппараты, работы по металлизации производят при влажности воздуха не более 85%.
Попадание влаги на защищаемую поверхность следует исключать. При сырой погоде или при отрицательной температуре поверхность просушивают или прогревают. Использование газопламенных аппаратов в этих условиях предпочтительно.
Для нанесения покрытия используют газопламенные и электродуговые установки, а также электрометаллизаторы.
Для напыления применяют проволоки:
- цинковая марки III диаметром 2,5 мм по ГОСТ 13073;
- алюминиевая диаметром 1,5 - 2,0 мм из алюминия или его сплавов по ГОСТ 7871;
- цинк-алюминиевая из сплавов цинка с алюминием в соотношениях 95:5, 88:12, 85:15 или путем одновременного напыления проволок из цинка и алюминия.
Проволоку для металлизации применяют только такую, которая имеет чистую, не окисленную поверхность, без вмятин, резких перегибов и расслоений. Очищать проволоку от консервационной смазки рекомендуется непосредственно перед употреблением растворителем (уайт-спирит, керосин и т.д.), а от загрязнений - наждачной бумагой N 0.
Металлизацию осуществляют путем последовательного нанесения взаимно перекрывающихся параллельных полос. При нанесении последующего слоя, проходы выполняют перпендикулярно проходам предыдущего слоя.
Окрашивание металлизационного слоя лакокрасочным материалом производят пневматическим распылением или кистью по возможности сразу после металлизации непосредственно по металлизационному слою без какой-либо подготовки поверхности. В случае загрязнения металлизационного покрытия загрязнения удаляют протиркой ветошью, смоченной уайт-спиритом. При этом обильное смачивание поверхности растворителем не рекомендуется.
Первый слой ЛКМ в комбинированных покрытиях - пропиточный и должен наноситься лакокрасочным материалом с малой вязкостью, т.к. этот слой предназначен для заполнения пор металлизационного покрытия.
Раздел 11. Правила контроля качества производства работ
Контроль качества производства работ осуществляют на всех стадиях технологического процесса.
На всех этапах производства работ контролируют: квалификацию персонала, соответствие климатических условий технологической документации, технологические режимы производства работ, работоспособность оборудования, технологической оснастки, приборов, соблюдение правил техники безопасности, охраны окружающей среды (экологической безопасности).
| Стр.1 | Стр.2 | Стр.3 | Стр.4 | Стр.5 | Стр.6 | Стр.7 | Стр.8 | Стр.9 |
<< Назад |
<<< Главная страница
карта новых документов | 
